تبلیغات
تحقیق و مقاله با فرمتهای پاورپویت و ورد و... - مطالب ریختگری casting
---------------------------------------
مقاله و تحقیق تان را بفروش بگذارید...


درخواست تهیه تحقیقی در رابطه با ...
-----------------------------------------------------------
-----------------------------------
undefined
--------------------
---------------------------------------


 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست






مرحله 1:  مواد اولیه

 

شناخت مواد:

مواد اولیه از شركت فولاد آلیلژی ایران بصورت گرید ها ( جنسها ) و شماره ذوبهای مختلف به این شركت ارسال میگردد.

مهمترین عیوب بوجود آمده در هنگام ورود مواد اولیه شامل موارد ذیل میباشد:

1-   كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده

2-   میكس مواد

3-   كیفیت سطح (ترك و اورلپ مواد اولیه)

4-   عدم فورج پذیری

5-   وجودناخالصی در مواد اولیه

6-   سختی

عیب 1:كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده فولاد

عیب 2: میكس (مخلوط شدن) مواد اولیه

مواد اولیه در شركت فولاد آلیاژی یزد بوزن 35 الی 40 تن در هر شماره ذوب میباشد كه پس از سرد شدن با توجه به سفارشات مشتری به مقاطع مختلف

نورد میشود مثلا35 Øو60Øو70Øو90Ø كه تمامی این 35 یا 40 تن از یك جنس میباشد.

1- مخلوط شدن مواد ممكن است در مبدا یعنی شركت فولاد آلیاژی یزد ویا در شركت مصرف كننده در انبار مواد

اولیه یا هنگام برش ویا بعد از آن بصورت بیلتهای كوچك اتفاق بیافتد، كه در صورت تولید قطعه با جنس دیگر این

قطعات ناسالم و ضایعات میباشد. كه جداسازی قطعات با جنسهای مختلف كار بسیار سخت و پرهزینه ای میباشد كه با

پیشرفت تكنولوژی این امكان در شركت با دستگاه ادی كارنت در واحد عملیات حرارتی وجود دارد.

جنسهای مواد اولیه ای كه در این شركت استفاده میگردد عبارتند از:

CK45-CK40-41CRS4-30MSV6-27CD4-EN18C-SCM420H-SCM435H-SCR435H-……

 

 


ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست مرحله 1: مواد اولیه شناخت مواد: مواد اولیه از شركت فولاد آلیلژی ایران بصورت گرید ها ( جنسها ) و شماره ذوبهای مختلف به این شركت ارسال میگردد. مهمترین عیوب بوجود آمده در هنگام ورود مواد اولیه شامل موارد ذیل میباشد: 1- كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده 2- میكس مواد 3- كیفیت سطح (ترك و اورلپ مواد اولیه) 4- عدم فورج پذیری 5- وجودناخالصی در مواد اولیه 6- سختی عیب 1:كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده فولاد عیب 2: میكس (مخلوط شدن) مواد اولیه مواد اولیه در شركت فولاد آلیاژی یزد بوزن 35 الی 40 تن در هر شماره ذوب میباشد كه پس از سرد شدن با توجه به سفارشات مشتری به مقاطع مختلف نورد میشود مثلا35 Øو60Øو70Øو90Ø كه تمامی این 35 یا 40 تن از یك جنس میباشد. 1- مخلوط شدن مواد ممكن است در مبدا یعنی شركت فولاد آلیاژی یزد ویا در شركت مصرف كننده در انبار مواد اولیه یا هنگام برش ویا بعد از آن بصورت بیلتهای كوچك اتفاق بیافتد ، كه در صورت تولید قطعه با جنس دیگر این قطعات ناسالم و ضایعات میباشد. كه جداسازی قطعات با جنسهای مختلف كار بسیار سخت و پرهزینه ای میباشد كه با پیشرفت تكنولوژی این امكان در شركت با دستگاه ادی كارنت در واحد عملیات حرارتی وجود دارد. جنسهای مواد اولیه ای كه در این شركت استفاده میگردد عبارتند از: CK45-CK40-41CRS4-30MSV6-27CD4-EN18C-SCM420H-SCM435H-SCR435H-…… شامل بخش های • مواد اولیه • عیب 1:كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده فولاد • عیب 2: میكس (مخلوط شدن) مواد اولیه • عیب 3: كیفیت سطح ، ترك و اورلپ مواد اولیه • عیب 4- عدم فورج پذیری • عیب 5- سختی مواد اولیه • عیب 6:ناخالصی • برش • گرم كردن • ورد به همراه پاورپوینت و کامل قیمت فروش : 7000 تومان ارسال از طریق اینترنت ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share



شامل بخش های

 

·        کوره های بوته ای ذوب با حرارا مستقیم

·        کوره های بوته ای ذوب با حرارا غیرمستقیم

·        کوره های الکتریکی

·        کنترل درجه حرارت

·        نکات عملی در ذوب آلیاژهای غیر آهنی

·        روشن کردن

·        کنترل مشعل

·        شارژ کردن کوره

·        ذوب گیری

·        تمیزکاری قطعات

·        مواد پس ماند

·        تعمیر و نگه داری

·        انواع بوته ها

·        عوامل موثر بر عمر بوته ها

·        آسیب مکانیک

·        شکستن در اثر شوک حرارتی

·        اثر کمک ذوب

·        روش حمل بوته ها

·        نتیجه گیری



ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: شامل بخش های · کوره های بوته ای ذوب با حرارا مستقیم · کوره های بوته ای ذوب با حرارا غیرمستقیم · کوره های الکتریکی · کنترل درجه حرارت · نکات عملی در ذوب آلیاژهای غیر آهنی · روشن کردن · کنترل مشعل · شارژ کردن کوره · ذوب گیری · تمیزکاری قطعات · مواد پس ماند · تعمیر و نگه داری · انواع بوته ها · عوامل موثر بر عمر بوته ها · آسیب مکانیک · شکستن در اثر شوک حرارتی · اثر کمک ذوب · روش حمل بوته ها · نتیجه گیری ،

چهارشنبه 28 آبان 1393

قالب های فورج گرم

   نوشته شده توسط: edy txt    نوع مطلب :مواد مهندسی Materials Engineering ،ریختگری casting ،قالب های فورج Forging mold ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست

.


شامل بخش های

 

·        بررسی مکانیزم های از کار افتادگی قالب

·        سایش

·        خستگی گرمایی

·        خستگی مکانیکی

·        تغییر فرم پلاستیک

·        شکست ناگهانی

·        بررسی عوامل شکست ناگهانی

·        طراحی قالب

·        انتخاب ماده و ساخت

·        عملیات حرارتی فولادهای قالب

·        بررسی سطح مقطع شکست قالب ها

·         

 


ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                


 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست




ریخته گری تحت فشار(pressure die casting):

•         تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند.

•         ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است .

•         در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد .

•         به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد.

•          ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود:

•          1- ریخته گری تحت فشار بالا

•          2-ریخته گری تحت فشار پایین

•          روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود .

•           بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد.

•          مزایا و محدودیت ها :

•          فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه  نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است.

•          مزایای ریخته گری تحت فشار :

•          مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است .

•           1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود .

•          2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد .

•          3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد .

•          4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد .

•          5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد .

•          6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد .

 



ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست ریخته گری تحت فشار(pressure die casting): • تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند. • ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است . • در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد . • به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد. • ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود: • 1- ریخته گری تحت فشار بالا • 2-ریخته گری تحت فشار پایین • روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود . • بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد. • مزایا و محدودیت ها : • فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است. • مزایای ریخته گری تحت فشار : • مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است . • 1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود . • 2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد . • 3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد . • 4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد . • 5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد . • 6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد . شامل بخش های • مقدمه • مزایا و محدودیت ها : • تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار • عملیات پیش گرم کردن قالب • پوششهای مهندسی سطح درقالبهای ریخته گری تحت فشار • انواع مختلف قالب • شیب دیواره ها Draft • پرداخت سطح حفره قالب • فرسایش قالب • متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند • بطور کلی زمان یک سیکل کامل ریخته گری به عوامل زیر بستگی دارد • تعیین ضخامت در طراحی قطعه ورد به همراه پاورپوینت و کامل قیمت فروش : 7000 تومان ارسال از طریق اینترنت ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست






در ریخته‌گری گریز از مرکز، برای پر کردن قالب، علاوه بر نیروی ثقل از نیروی گریز از مرکز نیز استفاده می‌گردد. در این روش سطح بیرونی قطعه توسط سطح داخلی قالب شکل گرفته ولی سطح داخلی قطعه به چند صورت امکان شکل‌گیری دارد که خود سبب یک تقسیم‌بندی در روش‌ها گردیده و به طور کلی در سه دسته زیر طبقه‌بندی شده‌اند

1-   ریخته‌گری گریز از مرکز حقیقی

2-   ریخته‌گری نیمه گریز از مرکز

3-   ریخته‌گری تحت نیروی گریز از مرکز یا قطعات گریز از مرکز شده

ریخته‌گری گریز از مرکز حقیقی:

 محور ریخته‌گری بر محور دوران قطعه، منطبق بوده و سطح داخلی بدون حضور ماهیچه و به واسطه نیروی گریز از مرکز شکل می‌گیرد. در این روش محور دوران در یکی از سه حالت افقی، عمودی و مایل می‌باشد که ابعاد و شکل قطعه تعیین کننده حالت صحیح آن خواهدبود.این روش برای قطعات استوانه ای استفاده میشود.

ریختگری شبه گریز از مرکز:

در این روش قالبها از جنس ماسه ای می باشند که درجه ها روی یک صفحه دوار قرار می گیرند که برای ریختگری قطعات دیسکی شکل کاربرد دارند

ریختگری قطعات گریز از مرکز شده:

قالب از جنس ماسه می باشد صفحات به شکل متقارن در اطراف سیستم راهگاهی قرار میگیرند که مذاب تحت نیروی گریز از مرکز به داخل قالبها هدایت می شود.

نکته قابل توجه در این روش این است که اگر این قالب ها غیر متقارن باشند یک طرف آن سنگین و طرف دیگر سبک شده و باعث بر هم خوردن بالانس مکانیکی دستگاه میشود و درجه به بیرون پرت میشود.

در این روش در قطعات استوانه ای هر چه فلز وزن مخصوص بیشتری داشته باشد نیروی گریز از مرکز بیشتر میشود که این باعث بالا آمدن ناخالصی ها میشود و همچنین چون جهت سرد شدن مذاب از سطح خارجی به داخلی  می باشد حفرات انقباضی به سطح داخلی آمده و با یک بار ماشین کاری سطح داخلی لوله ها می توانیم لوله های سالمی داشته باشیم ولی از نظر اینکه باعث جدا شدن عناصر آلیاژی با وزن مخصوص متفاوت و فازهای باوزن مخصوص کم میشود عیب دارند. هر چه سرعت دوران بیشتر باشد نیروی گریز از مرکز بیشتر میشود و فاصله بین جدار قالب و قطعه کمتر شده و جدا شدن قطعه مشکلتر میشود ولی کیفیت ابعادی و خواص مکانیکی آن بیشتر می شود

آلیاژهایی که در این روش ریختگری میشوند:

1)چدن : لوله های مورد استفاده در آب وفاضلاب و بوش های چدنی

2) فولادها: ساده کربنی ، کم آلیاژ ، پر آلیاژ

مزایای تولید قطعات به روش گریز از مرکز:

امکان تولید قطعات از جنس آلیاژهای آهنی و غیر آهنی

امکان ریختن فلزات با وزن مخصوص یا دانسیته بالا

بالا بودن راندمان ریختگی در حدود 95درصد برای روش حقیقی

بالا بودن خواص مکانیکی

سرعت تولید بالا

وبا توجه به موارد سه وپنج این روش کاملا اقتصادی است

معایب این روش:

محدودیت شکل قطعات

نیاز داشتن به عملیات حرارتی جهت تنش زدایی

عیوب در قطعات تولیدی به روش گریز از مرکز:

جدایش: مهمترین عیب این روش می باشد که با افزایش سرعت سرد کردن میتوانیم این عیب را بر طرف کنیم

نیامد کردن:که با افزایش دمای ذوب ، ایجاد سرعت دوران یکنواخت وافزایش سیالیت می توان برطرف نمود.

حباب های گازی : با خشک کردن کامل پوشش می توان بر طرف نمود

ترکها:

ترکهای طولی : که در اثر سرد بودن بار و یا کاهش سرعت دوران قالب بوجود می آید و با افزایش دمای مذاب می توانیم آن را بر طرف کنیم

ترکهای عرضی : به علت عدم انقباض آزاد تحت تاثیر سرعت سرد شدن بالا ایجاد می شود و با کاهش سرعت سرد شدن رفع می شود 



ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست در ریخته‌گری گریز از مرکز ، برای پر کردن قالب ، علاوه بر نیروی ثقل از نیروی گریز از مرکز نیز استفاده می‌گردد. در این روش سطح بیرونی قطعه توسط سطح داخلی قالب شکل گرفته ولی سطح داخلی قطعه به چند صورت امکان شکل‌گیری دارد که خود سبب یک تقسیم‌بندی در روش‌ها گردیده و به طور کلی در سه دسته زیر طبقه‌بندی شده‌اند 1- ریخته‌گری گریز از مرکز حقیقی 2- ریخته‌گری نیمه گریز از مرکز 3- ریخته‌گری تحت نیروی گریز از مرکز یا قطعات گریز از مرکز شده ریخته‌گری گریز از مرکز حقیقی: محور ریخته‌گری بر محور دوران قطعه ، منطبق بوده و سطح داخلی بدون حضور ماهیچه و به واسطه نیروی گریز از مرکز شکل می‌گیرد. در این روش محور دوران در یکی از سه حالت افقی ، عمودی و مایل می‌باشد که ابعاد و شکل قطعه تعیین کننده حالت صحیح آن خواهدبود.این روش برای قطعات استوانه ای استفاده میشود. ریختگری شبه گریز از مرکز: در این روش قالبها از جنس ماسه ای می باشند که درجه ها روی یک صفحه دوار قرار می گیرند که برای ریختگری قطعات دیسکی شکل کاربرد دارند ریختگری قطعات گریز از مرکز شده: قالب از جنس ماسه می باشد صفحات به شکل متقارن در اطراف سیستم راهگاهی قرار میگیرند که مذاب تحت نیروی گریز از مرکز به داخل قالبها هدایت می شود. نکته قابل توجه در این روش این است که اگر این قالب ها غیر متقارن باشند یک طرف آن سنگین و طرف دیگر سبک شده و باعث بر هم خوردن بالانس مکانیکی دستگاه میشود و درجه به بیرون پرت میشود. در این روش در قطعات استوانه ای هر چه فلز وزن مخصوص بیشتری داشته باشد نیروی گریز از مرکز بیشتر میشود که این باعث بالا آمدن ناخالصی ها میشود و همچنین چون جهت سرد شدن مذاب از سطح خارجی به داخلی می باشد حفرات انقباضی به سطح داخلی آمده و با یک بار ماشین کاری سطح داخلی لوله ها می توانیم لوله های سالمی داشته باشیم ولی از نظر اینکه باعث جدا شدن عناصر آلیاژی با وزن مخصوص متفاوت و فازهای باوزن مخصوص کم میشود عیب دارند. هر چه سرعت دوران بیشتر باشد نیروی گریز از مرکز بیشتر میشود و فاصله بین جدار قالب و قطعه کمتر شده و جدا شدن قطعه مشکلتر میشود ولی کیفیت ابعادی و خواص مکانیکی آن بیشتر می شود آلیاژهایی که در این روش ریختگری میشوند: 1)چدن : لوله های مورد استفاده در آب وفاضلاب و بوش های چدنی 2) فولادها: ساده کربنی ، کم آلیاژ ، پر آلیاژ مزایای تولید قطعات به روش گریز از مرکز: امکان تولید قطعات از جنس آلیاژهای آهنی و غیر آهنی امکان ریختن فلزات با وزن مخصوص یا دانسیته بالا بالا بودن راندمان ریختگی در حدود 95درصد برای روش حقیقی بالا بودن خواص مکانیکی سرعت تولید بالا وبا توجه به موارد سه وپنج این روش کاملا اقتصادی است معایب این روش: محدودیت شکل قطعات نیاز داشتن به عملیات حرارتی جهت تنش زدایی عیوب در قطعات تولیدی به روش گریز از مرکز: جدایش: مهمترین عیب این روش می باشد که با افزایش سرعت سرد کردن میتوانیم این عیب را بر طرف کنیم نیامد کردن:که با افزایش دمای ذوب ،

تعداد کل صفحات: 4 1 2 3 4