تبلیغات
تحقیق و مقاله با فرمتهای پاورپویت و ورد و... - مطالب ریختگری دایکست(die casting)
---------------------------------------
مقاله و تحقیق تان را بفروش بگذارید...


درخواست تهیه تحقیقی در رابطه با ...
-----------------------------------------------------------
-----------------------------------
undefined
--------------------
---------------------------------------


 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست




ریخته گری تحت فشار(pressure die casting):

•         تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند.

•         ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است .

•         در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد .

•         به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد.

•          ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود:

•          1- ریخته گری تحت فشار بالا

•          2-ریخته گری تحت فشار پایین

•          روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود .

•           بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد.

•          مزایا و محدودیت ها :

•          فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه  نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است.

•          مزایای ریخته گری تحت فشار :

•          مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است .

•           1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود .

•          2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد .

•          3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد .

•          4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد .

•          5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد .

•          6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد .

 



ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست ریخته گری تحت فشار(pressure die casting): • تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند. • ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است . • در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد . • به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد. • ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود: • 1- ریخته گری تحت فشار بالا • 2-ریخته گری تحت فشار پایین • روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود . • بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد. • مزایا و محدودیت ها : • فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است. • مزایای ریخته گری تحت فشار : • مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است . • 1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود . • 2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد . • 3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد . • 4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد . • 5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد . • 6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد . شامل بخش های • مقدمه • مزایا و محدودیت ها : • تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار • عملیات پیش گرم کردن قالب • پوششهای مهندسی سطح درقالبهای ریخته گری تحت فشار • انواع مختلف قالب • شیب دیواره ها Draft • پرداخت سطح حفره قالب • فرسایش قالب • متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند • بطور کلی زمان یک سیکل کامل ریخته گری به عوامل زیر بستگی دارد • تعیین ضخامت در طراحی قطعه ورد به همراه پاورپوینت و کامل قیمت فروش : 7000 تومان ارسال از طریق اینترنت ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

undefined




شامل بخش های

 

·        منشا عیوب در قطعات و تقسیم بندی عیوب

·        ناکافی بودن هواکش قالب

·         مک های ناشی از پیستون

·        مک های انقباضی

·        لایه لایه شدن

·        عملیات اصلاحی

·        تخلخل گازی

·        روانکارهای قالب

·        تاول ها

·        تخلخل جریانی

·        تخلخل انقباضی

·        فشار مذاب

·        کشیدگی

·        ترک ها

·        تابیدگی

·        پلیسه

·        عیب جاپین


ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: شامل بخش های • منشا عیوب در قطعات و تقسیم بندی عیوب • ناکافی بودن هواکش قالب • مک های ناشی از پیستون • مک های انقباضی • لایه لایه شدن • عملیات اصلاحی • تخلخل گازی • روانکارهای قالب • تاول ها • تخلخل جریانی • تخلخل انقباضی • فشار مذاب • کشیدگی • ترک ها • تابیدگی • پلیسه • عیب جاپین ورد به همراه پاورپوینت و کامل قیمت فروش : 7000 تومان ارسال از طریق اینترنتمقاله آماده ارائه در زمینه عیوب در قطعات دایکست ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست


  



مقدمه

در ریخته گری تحت فشار مذاب مایع یا چقرمه فلزی با فشاروسرعت بالا به محفظه یك قالب دائم پرس می شود.دراین روش قطعات تا دقتmm 0.02± تولید می شوند.

غالبا آلیا‍‍‍ژ فلزات غیر آهنی با این روش ریخته گری می شوند.به دلیل عدم ضایعات تولید قطعات در این روش با كمترین مقدار مواد انجام می شود .استحكام مواد در فشار بالا افزایش می یابد. در جاهایی از قطعه كار كه تحت استحكام سایشی بالا داشته باشند می توان قطعات فلزی دیگری در قطعه كار جایگذاری كرد

بسته به مواد با نقطه ذوب پایین یا بالا  از دو روش ریخته گری تحت فشار محفظه گرم یا محفظه سرد و ماشینهای ریخته گری تحت فشار مربوط به این روشها استفاده می شود.


اصول طراحی قطعات ریختگی تحت فشار

تقسیم قالب

هرقالب دایكست به صورت دو تكه است٬ یعنی از یك نیمه متحرك و یك نیمه ثابت تشكیل شده است.نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب) به كفشك ثابت ماشین ریخته گری مونتاژ می شود٬در حالیكه نیمه متحرك قالب  (نیمه بیرون انداز) به كفشك متحرك محكم می شود. سطح تماس دو نیمه قالب سطح جدایش قالب نامیده می شود.نیمه تزریق از دو قسمت تشكیل شده است٬یكی صفحه قالب برای طرف تزریق و دیگری صفحه مونتاژ پشت آن جهت محكم كردن به كفشك پشتی ماشین  ٬توسط بستهای رو بند.

برای اجتناب از نفوذ مذاب به خارج بایستی سطح جدایش قالب كاملاآبندی و سنگ زنی شده و هم سطح باشد.بهتر است لبه خارجی در هر دو صفحه قالب حدودا 1mm تا    2mm  تحت زاویه 45 درجه پخ زده شوند ..هدایت كردن دو كفه قالب بر روی هم توسط پین راهنما و بوش داهنما انجام می گیرد.


طراحی

باید از هر گونه تجمع ناخواسته مذاب جلوگیری شود ٬ در غیر این صورت در این نقاط حفره های انقباضی تشكیل می شود . همچنین در قطعاتی كه ضخامت دیواره آنها یكسان نیست به علت خنك شدن غیر یكنواخت تنشهای داخلی ایجاد می شود.

قطعات ریختگی تحت فشار باید تا حد امكان نازك بوده و ضخامت دیواده آنها در همه جا یكسان باشد.بر خلاف ریخته گری  ماسه ای و قالب فلزی كه پر شدن قالب برای قطعاتی كه ضخامت دیواره آنها از 5mm كمتر است با مشكل رو به رو است ٬ ضخامت دیواره یك قطعه ریخته گی تحت فشار فقط به طور استثناء از  5mmبیشتر میشود .اگر استحكام قطعه ریخته گی در جاهای نازك كافی نیست باید با ایجاد پره هایی آن قسمتها را تقویت كرد.



ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست مقدمه در ریخته گری تحت فشار مذاب مایع یا چقرمه فلزی با فشاروسرعت بالا به محفظه یك قالب دائم پرس می شود.دراین روش قطعات تا دقتmm 0.02± تولید می شوند. غالبا آلیا‍‍‍ژ فلزات غیر آهنی با این روش ریخته گری می شوند.به دلیل عدم ضایعات تولید قطعات در این روش با كمترین مقدار مواد انجام می شود .استحكام مواد در فشار بالا افزایش می یابد. در جاهایی از قطعه كار كه تحت استحكام سایشی بالا داشته باشند می توان قطعات فلزی دیگری در قطعه كار جایگذاری كرد بسته به مواد با نقطه ذوب پایین یا بالا از دو روش ریخته گری تحت فشار محفظه گرم یا محفظه سرد و ماشینهای ریخته گری تحت فشار مربوط به این روشها استفاده می شود. اصول طراحی قطعات ریختگی تحت فشار تقسیم قالب هرقالب دایكست به صورت دو تكه است٬ یعنی از یك نیمه متحرك و یك نیمه ثابت تشكیل شده است.نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب) به كفشك ثابت ماشین ریخته گری مونتاژ می شود٬در حالیكه نیمه متحرك قالب (نیمه بیرون انداز) به كفشك متحرك محكم می شود. سطح تماس دو نیمه قالب سطح جدایش قالب نامیده می شود.نیمه تزریق از دو قسمت تشكیل شده است٬یكی صفحه قالب برای طرف تزریق و دیگری صفحه مونتاژ پشت آن جهت محكم كردن به كفشك پشتی ماشین ٬توسط بستهای رو بند. برای اجتناب از نفوذ مذاب به خارج بایستی سطح جدایش قالب كاملاآبندی و سنگ زنی شده و هم سطح باشد.بهتر است لبه خارجی در هر دو صفحه قالب حدودا 1mm تا 2mm تحت زاویه 45 درجه پخ زده شوند ..هدایت كردن دو كفه قالب بر روی هم توسط پین راهنما و بوش داهنما انجام می گیرد. طراحی باید از هر گونه تجمع ناخواسته مذاب جلوگیری شود ٬ در غیر این صورت در این نقاط حفره های انقباضی تشكیل می شود . همچنین در قطعاتی كه ضخامت دیواره آنها یكسان نیست به علت خنك شدن غیر یكنواخت تنشهای داخلی ایجاد می شود. قطعات ریختگی تحت فشار باید تا حد امكان نازك بوده و ضخامت دیواده آنها در همه جا یكسان باشد.بر خلاف ریخته گری ماسه ای و قالب فلزی كه پر شدن قالب برای قطعاتی كه ضخامت دیواره آنها از 5mm كمتر است با مشكل رو به رو است ٬ ضخامت دیواره یك قطعه ریخته گی تحت فشار فقط به طور استثناء از 5mmبیشتر میشود .اگر استحكام قطعه ریخته گی در جاهای نازك كافی نیست باید با ایجاد پره هایی آن قسمتها را تقویت كردشامل بخش های • مقدمه • اصول طراحی قطعات ریختگی تحت فشار • تقسیم قالب • طراحی • انقباض • ساختمان قالبهای تحت فشار • سطح جدایش قالب • راهگاه • گلویی تزریق : • سرباره گیر : • تجهیزات پران : • ماهیچه گذاری • جایگذاری قطعات فلزی خارجی • خنك كردن قالب • پوشش قالب • جنس قالب ورد به همراه پاورپوینت و کامل قیمت فروش : 7000 تومان ارسال از طریق اینترنت. ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست

.





ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: شامل بخش های · طرز کار ماشین ریختگری تحت فشار · بخش های اصلی دستگاه · طرز کار · اصول عملکرد کانال تزریق افقی و عمودی · فرآیندهای ریخته گری تحت فشاربا عیوب کمترHigh integrity die casting)) · ریخته گری تحت فشارتحت خلا) vacuum die casting) · فرآیند ریخته گری نیمه جامد (semi solid casting) · پاورپوینت قیمت فروش : 3000 تومان ارسال از طریق اینترنت ،

دوشنبه 19 آبان 1393

فرایند دایکاست (Diecasting)

   نوشته شده توسط: edy txt    نوع مطلب :ریختگری casting ،ریختگری دایکست(die casting) ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست






فرایند دایکاست (Diecasting)

در فرایند دایکاست، مواد مذاب تحت فشار معینی به محفظه قالب هدایت می‌شود و با استفاده از این روش قطعاتی با دقت بالا و فرم‌های پیچیده و تمیز را می‌توان تولید نمود. معمولا بعد از تولید احتیاج به عملیات دیگر مانند ماشین‌کاری و پرداخت‌کاری نمی باشد و فقط باید پلیسه‌ها و قطعات زاید را دور نمود.

اکثر قطعات حساس هواپیماها با روش Diecasting ساخته می‌شود. در روش دایکاست می توان قطعاتی با دقت MM 02/0 و حتی بیشتر را تولید نمود.

از مزایای روش ریخته‌گری تحت فشار و دایکاست می‌توان به موارد ذیل اشاره نمود:

1-   تولید قطعات دقیق و با فرم‌های پیچیده

2-   ساخت قطعاتی با دیواره‌های نازک و باریک

3-   پرداخت‌کاری سطح خوب قطعات و صافی آنها

4-   عدم نیاز به ماشین‌کاری بعد از تولید

5-   استحکام قطعات در اثر سرعت سرد شدن

6-   دقت ماهیچه‌گذاری در قالب‌های دایکاست

7-    تولید انبوه در مرحله تولید، به دلیل عمر و استحکام زیاد این قالب‌ها.

طراحی قطعات تولیدی به روش دایکاست

در طراحی قطعات به روش دایکاست مواردی مد نظر است مانند تولید با کیفیت بالا و داشتن حداقل هزینه پرداخت‌کاری و پلیسه‌گیری قطعه تولیدی و کوتاه کردن زمان سیکل ریخته‌گی تحت فشار حداقل هزینه مصرف شده برای ابزار و حداقل زمان مصرف برای تولید می‌باشد.

در طراحی قطعات به روش دایکاست مورادی مد نظر است مانند تولید با کیفیت بالا و داشتن حداقل هزینه پرداخت کاری و پلیسه‌گیری قطعه تولیدی و کوتاه کردن زمان سیکل ریخته‌گری تحت فشار و حداقل هزینه مصرف شده برای ابزار و حداقل زمان مصرف برای تولید می‌باشد.

در طراحی قطعات دایکاست ضخامت مقاطع ریخته‌گی را باید کاهش داد زیرا با افزایش وزن قطعات، هزینه‌بری و قیمت تولید آنها نیز افزایش پیدا خواهد کرد. البته کاهش مقاطع قطعات ریخته‌گی باید به مقامت لازمه برای آنها لطمه‌ای نزند. امروزه برای اکثر آلیاژ‌ها، ضخامت دیوارها را حدودا mm1 و برای آلیاژهای روی مقداری بیشتر و برای آلیاژهای آلومینیم حدود mm3 در نظر می‌گیرند.

معمولا ضخامت هر مقطع باید یکنواخت باشد و از پشت‌بندها (Ribs) برای افزایش مقاومت و استحکام قطعات ریخته‌‌گی استفاده شود.

یکنواختی  هماهنگی در ساخت مقطع باعث پر شدن راحت و بدون عیب قالب دایکاست می‌شود. قالب های با روش تحت فشار باید دارای یک خط جدایش باشند و این خط جدایش بر روی قطعه ریخته‌گی اثری خواهد گذاشت و این حتی بعد از (Trimming) نیز خواهد ماند.

در طراحی قطعات ریخته‌گی، محل خط جدایش باید چنان انتخاب شد که اثری کمتر بر روی قطعه بیاندازد.

در روش دایکاست برای رسیدن به تولید فراورده‌های ریخته‌گی با کیفیت بالا و سطوحی صاف و بی‌نظیر، لازم است که قالب با سرعت زیادتری پر شود. برای نمونه می‌توان زمان پر شدن را بین یک صدم (01/0)  تا یکدهم (1/0) ثانیه ( حتی برای قطعات بزرگتر) در نظر داشت و در قطعات حساس و با فرم‌های پیچیده باید دیواره‌های فلز پر کننده قالب جهت اجتناب از عیب و نقص، با جریانی نرم و بدون درهمی (Tarbulencc) وارد قالب شود و آنرا پر کند تا با این روش یکنواختی ضخامت دیواره‌های قطعه فراهم ‌شود. استفاده از پشت‌بندها (Ribs) باعث افزایش مقاومت و پایداری و کاهش هزینه‌ی مواد می‌شود و این پشت‌بندها را باید با گوشه‌هایی گرد و یکنواخت آرایش داد تا مقاطع مجار قطعه مشترکا دارای مقاومت عالی‌تری شوند.


ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست فرایند دایکاست (Diecasting) در فرایند دایکاست ، مواد مذاب تحت فشار معینی به محفظه قالب هدایت می‌شود و با استفاده از این روش قطعاتی با دقت بالا و فرم‌های پیچیده و تمیز را می‌توان تولید نمود. معمولا بعد از تولید احتیاج به عملیات دیگر مانند ماشین‌کاری و پرداخت‌کاری نمی باشد و فقط باید پلیسه‌ها و قطعات زاید را دور نمود. اکثر قطعات حساس هواپیماها با روش Diecasting ساخته می‌شود. در روش دایکاست می توان قطعاتی با دقت MM 02/0 و حتی بیشتر را تولید نمود. از مزایای روش ریخته‌گری تحت فشار و دایکاست می‌توان به موارد ذیل اشاره نمود: 1- تولید قطعات دقیق و با فرم‌های پیچیده 2- ساخت قطعاتی با دیواره‌های نازک و باریک 3- پرداخت‌کاری سطح خوب قطعات و صافی آنها 4- عدم نیاز به ماشین‌کاری بعد از تولید 5- استحکام قطعات در اثر سرعت سرد شدن 6- دقت ماهیچه‌گذاری در قالب‌های دایکاست 7- تولید انبوه در مرحله تولید ، به دلیل عمر و استحکام زیاد این قالب‌ها. طراحی قطعات تولیدی به روش دایکاست در طراحی قطعات به روش دایکاست مواردی مد نظر است مانند تولید با کیفیت بالا و داشتن حداقل هزینه پرداخت‌کاری و پلیسه‌گیری قطعه تولیدی و کوتاه کردن زمان سیکل ریخته‌گی تحت فشار حداقل هزینه مصرف شده برای ابزار و حداقل زمان مصرف برای تولید می‌باشد. در طراحی قطعات به روش دایکاست مورادی مد نظر است مانند تولید با کیفیت بالا و داشتن حداقل هزینه پرداخت کاری و پلیسه‌گیری قطعه تولیدی و کوتاه کردن زمان سیکل ریخته‌گری تحت فشار و حداقل هزینه مصرف شده برای ابزار و حداقل زمان مصرف برای تولید می‌باشد. در طراحی قطعات دایکاست ضخامت مقاطع ریخته‌گی را باید کاهش داد زیرا با افزایش وزن قطعات ، هزینه‌بری و قیمت تولید آنها نیز افزایش پیدا خواهد کرد. البته کاهش مقاطع قطعات ریخته‌گی باید به مقامت لازمه برای آنها لطمه‌ای نزند. امروزه برای اکثر آلیاژ‌ها ، ضخامت دیوارها را حدودا mm1 و برای آلیاژهای روی مقداری بیشتر و برای آلیاژهای آلومینیم حدود mm3 در نظر می‌گیرند. معمولا ضخامت هر مقطع باید یکنواخت باشد و از پشت‌بندها (Ribs) برای افزایش مقاومت و استحکام قطعات ریخته‌‌گی استفاده شود. یکنواختی هماهنگی در ساخت مقطع باعث پر شدن راحت و بدون عیب قالب دایکاست می‌شود. قالب های با روش تحت فشار باید دارای یک خط جدایش باشند و این خط جدایش بر روی قطعه ریخته‌گی اثری خواهد گذاشت و این حتی بعد از (Trimming) نیز خواهد ماند. در طراحی قطعات ریخته‌گی ، محل خط جدایش باید چنان انتخاب شد که اثری کمتر بر روی قطعه بیاندازد. در روش دایکاست برای رسیدن به تولید فراورده‌های ریخته‌گی با کیفیت بالا و سطوحی صاف و بی‌نظیر ، لازم است که قالب با سرعت زیادتری پر شود. برای نمونه می‌توان زمان پر شدن را بین یک صدم (01/0) تا یکدهم (1/0) ثانیه ( حتی برای قطعات بزرگتر) در نظر داشت و در قطعات حساس و با فرم‌های پیچیده باید دیواره‌های فلز پر کننده قالب جهت اجتناب از عیب و نقص ،

تعداد کل صفحات: 2 1 2