تحقیق و مقاله با فرمتهای پاورپویت و ورد و... tag:http://txt-edris.mihanblog.com 2019-10-12T00:13:04+01:00 mihanblog.com نیتراسیون پلاسمایی قطعات صنعتی 2017-11-13T04:20:46+01:00 2017-11-13T04:20:46+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/64 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخست نیتراسیون از اوایل قرن بیستم  شناخته شد. Adolph Fry  دریافت كه نیتروژن در فولاد حل می‌شود و با عناصر آلیاژی تركیبات بسیار سختی تشكیل می‌دهد. او از گاز آمونیاك  برای نفوذ نیتروژن در فولاد استفاده كرد. بدلائل كاربردهای نظامی  این فرایند در جنگ جهانی دوم مانند نیتروره كردن سطح داخلی لوله توپهای دوربرد آلمانی تا سالها بطور مخفی نگه داشته شد. نیتراسیون پلاسمایی از (1960) بطور جدی در اروپا مطرح شده است   مزیت توضیحی مختصر از صفحه نخست





نیتراسیون از اوایل قرن بیستم  شناخته شد.

Adolph Fry  دریافت كه نیتروژن در فولاد حل می‌شود و با عناصر آلیاژی تركیبات بسیار سختی تشكیل می‌دهد.

او از گاز آمونیاك  برای نفوذ نیتروژن در فولاد استفاده كرد.

بدلائل كاربردهای نظامی  این فرایند در جنگ جهانی دوم مانند نیتروره كردن سطح داخلی لوله توپهای دوربرد آلمانی تا سالها بطور مخفی نگه داشته شد.

نیتراسیون پلاسمایی از (1960) بطور جدی در اروپا مطرح شده است

 

مزیت‌های نیتراسیون

Anti Galling properties

Fatigue Life Is Improved

Surface Hardness is Resistance to Softening by Temperture up to the process Temperture

Corrosion resistance

ü عملیات گازی

نخستین بار در سال 1961 توسط كمپانی لوكاس معرفی شد.

ابتدا در سال 1929 با استفاده از نمك‌های مذاب سیانیدی معرفی شد. استفاده از این حمام ها از سال 1975به دلیل آلودگی‌های زیست محیطی ناشی از فاضلاب‌های  سیانیدی  ممنوع شد.

ü عملیات حمام نمك

ü عملیات پلاسما

تكنیك نیتروره و نیتروكربوره پلاسما در دهه 1930 در آلمان پیشرفت كردند.ولی در سال 1970 به صورت صنعتی استفاده شد.

 


]]>
درخواست تهیه تحقیقی در رابطه با ... 2017-11-11T23:06:10+01:00 2017-11-11T23:06:10+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/69 edy txt اگر به دنبال تحقیق و یا مقاله و یا گزارش کار آماده برای ارائه هستید، در قسمت نظرات همین بخش، عنوان تحقیق و رشته و ایمیل تان را برایم بگذارید تا در اسرع وقت، آنرا برایتان انجام دهم. اگر به دنبال تحقیق و یا مقاله و یا گزارش کار آماده برای ارائه هستید، در قسمت نظرات همین بخش، عنوان تحقیق و رشته و ایمیل تان را برایم بگذارید تا در اسرع وقت، آنرا برایتان انجام دهم.


]]>
مشخصات قطعات سالم فورج و تشخیص قطعات ناسالم 2014-11-24T03:11:38+01:00 2014-11-24T03:11:38+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/63 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخستمرحله 1:  مواد اولیه   شناخت مواد: مواد اولیه از شركت فولاد آلیلژی ایران بصورت گرید ها ( جنسها ) و شماره ذوبهای مختلف به این شركت ارسال میگردد. مهمترین عیوب بوجود آمده در هنگام ورود مواد اولیه شامل موارد ذیل میباشد: 1-   كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده 2-   میكس مواد 3-   كیفیت سطح (ترك و اورلپ مواد اولیه) 4-   عدم فورج پذیری 5-   وجودناخالصی در مواد اولیه 6-   سخ توضیحی مختصر از صفحه نخست






مرحله 1:  مواد اولیه

 

شناخت مواد:

مواد اولیه از شركت فولاد آلیلژی ایران بصورت گرید ها ( جنسها ) و شماره ذوبهای مختلف به این شركت ارسال میگردد.

مهمترین عیوب بوجود آمده در هنگام ورود مواد اولیه شامل موارد ذیل میباشد:

1-   كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده

2-   میكس مواد

3-   كیفیت سطح (ترك و اورلپ مواد اولیه)

4-   عدم فورج پذیری

5-   وجودناخالصی در مواد اولیه

6-   سختی

عیب 1:كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده فولاد

عیب 2: میكس (مخلوط شدن) مواد اولیه

مواد اولیه در شركت فولاد آلیاژی یزد بوزن 35 الی 40 تن در هر شماره ذوب میباشد كه پس از سرد شدن با توجه به سفارشات مشتری به مقاطع مختلف

نورد میشود مثلا35 Øو60Øو70Øو90Ø كه تمامی این 35 یا 40 تن از یك جنس میباشد.

1- مخلوط شدن مواد ممكن است در مبدا یعنی شركت فولاد آلیاژی یزد ویا در شركت مصرف كننده در انبار مواد

اولیه یا هنگام برش ویا بعد از آن بصورت بیلتهای كوچك اتفاق بیافتد، كه در صورت تولید قطعه با جنس دیگر این

قطعات ناسالم و ضایعات میباشد. كه جداسازی قطعات با جنسهای مختلف كار بسیار سخت و پرهزینه ای میباشد كه با

پیشرفت تكنولوژی این امكان در شركت با دستگاه ادی كارنت در واحد عملیات حرارتی وجود دارد.

جنسهای مواد اولیه ای كه در این شركت استفاده میگردد عبارتند از:

CK45-CK40-41CRS4-30MSV6-27CD4-EN18C-SCM420H-SCM435H-SCR435H-……

 

 

]]>
اصول ذوب فلزات غیرآهنی وچگونگی کنترل مذاب در کوره های بوته ای و روش استفاده از این بوته ها 2014-11-20T02:59:52+01:00 2014-11-20T02:59:52+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/62 edy txt شامل بخش های   ·        کوره های بوته ای ذوب با حرارا مستقیم ·        کوره های بوته ای ذوب با حرارا غیرمستقیم ·        کوره های الکتریکی ·        کنترل درجه حرارت ·        نکات عملی در ذوب آلیاژهای غیر آهنی ·        روشن کردن ·    &

شامل بخش های

 

·        کوره های بوته ای ذوب با حرارا مستقیم

·        کوره های بوته ای ذوب با حرارا غیرمستقیم

·        کوره های الکتریکی

·        کنترل درجه حرارت

·        نکات عملی در ذوب آلیاژهای غیر آهنی

·        روشن کردن

·        کنترل مشعل

·        شارژ کردن کوره

·        ذوب گیری

·        تمیزکاری قطعات

·        مواد پس ماند

·        تعمیر و نگه داری

·        انواع بوته ها

·        عوامل موثر بر عمر بوته ها

·        آسیب مکانیک

·        شکستن در اثر شوک حرارتی

·        اثر کمک ذوب

·        روش حمل بوته ها

·        نتیجه گیری


]]>
قالب های فورج گرم 2014-11-19T02:47:50+01:00 2014-11-19T02:47:50+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/61 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخست. شامل بخش های   ·        بررسی مکانیزم های از کار افتادگی قالب ·        سایش ·        خستگی گرمایی ·        خستگی مکانیکی ·        تغییر فرم پلاستیک ·        شکست ناگهانی ·        بررسی ع توضیحی مختصر از صفحه نخست

.


شامل بخش های

 

·        بررسی مکانیزم های از کار افتادگی قالب

·        سایش

·        خستگی گرمایی

·        خستگی مکانیکی

·        تغییر فرم پلاستیک

·        شکست ناگهانی

·        بررسی عوامل شکست ناگهانی

·        طراحی قالب

·        انتخاب ماده و ساخت

·        عملیات حرارتی فولادهای قالب

·        بررسی سطح مقطع شکست قالب ها

·         

 

]]>
قالبهای دایکست (die casting) و عیوب آنها 2014-11-18T02:42:21+01:00 2014-11-18T02:42:21+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/60 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخست ریخته گری تحت فشار(pressure die casting): •         تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند. •         ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است . •         در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وز توضیحی مختصر از صفحه نخست




ریخته گری تحت فشار(pressure die casting):

•         تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند.

•         ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است .

•         در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد .

•         به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد.

•          ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود:

•          1- ریخته گری تحت فشار بالا

•          2-ریخته گری تحت فشار پایین

•          روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود .

•           بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد.

•          مزایا و محدودیت ها :

•          فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه  نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است.

•          مزایای ریخته گری تحت فشار :

•          مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است .

•           1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود .

•          2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد .

•          3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد .

•          4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد .

•          5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد .

•          6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد .

 


]]>
مقاله آی اس آی (ISI) ترجمه شده: هیدروفرمینگ لوله سه لایه 2014-11-17T02:50:52+01:00 2014-11-17T02:50:52+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/70 edy txt Discrete layer hydroforming of three-layered tubesبخشی از فایل ترجمه شده : چکیده ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- شکلدهی لایه مجزا پیشنهادی در این مطالعه نوعی از فرایند هیدروفرمینگ انتخابی می باشد که شامل تغییر شکل لوله خارجی به شکل مورد نظر بدون هیچ گونه تغییر شکل کلی در  لوله داخلی است که  این روش را با ایجاد حفره های کوچکی در لوله ی داخلی پیاده سازی کرده اند . این  لوله سه لایه از لول


Discrete layer hydroforming of three-layered tubes

بخشی از فایل ترجمه شده :

چکیده

----------------------------------------------------------------------------------------------------------

شکلدهی لایه مجزا پیشنهادی در این مطالعه نوعی از فرایند هیدروفرمینگ انتخابی می باشد که شامل تغییر شکل لوله خارجی به شکل مورد نظر بدون هیچ گونه تغییر شکل کلی در  لوله داخلی است که  این روش را با ایجاد حفره های کوچکی در لوله ی داخلی پیاده سازی کرده اند . این  لوله سه لایه از لوله داخلی، میانی و خارجی و مونتاژ کردنشان به هم ، تشکیل گشته و، تغییر شکل در زمانی که فشار داخلی و تغذیه محوری(به طور همزمان) به لوله اعمال می شود رخ می دهد . امکان فرایند شکلدهی لایه مجزا از لوله سه لایه ارائه شده توسط آزمایش هیدروفرمینگ لوله و آنالیز روند آن ، مورد بررسی قرار گرفت. راه بارگذاری بهینه برای جلوگیری از چین خوردگی  در اطراف سوراخ توسط یک مدل تحلیلی توسعه داده شد و به طور تجربی تایید شده است. نتایج نشان می دهد که فرایند شکلدهی لایه مجزا پیشنهادی می تواند در شکلدهی لوله های چند لایه نامتقارن توخالی (به عنوان هدف اصلی) با موفقیت قابل اجرا باشد .

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

مقدمه

هیدروفرمینگ لوله نوعی از فرایند تولید است که شامل قرار دادن یک لوله در قالب ، و سپس اعمال فشار به  لوله توسط آب تا زمانی که با شکل حفره قالب مطابقت پیدا کند ( به خود بگیرد) . فرایند هیدروفرمینگ لوله (THF) پیشنهادی داری مزایای زیادی از جمله کاهش وزن قطعه ، هزینه قالب(تجهیزات) پایین تر، عملیات ثانویه کمتر، و بهبود استحکام ساختاری و سختی [4]. کاربرد اصلی هیدروفرمینگ لوله را می توان در صنعت خودروسازی و صنایع هواپیمایی( و همچنین در ساخت قطعات برای استفاده بهداشتی) یافت [5]. در حال حاضر، فرایند هیدروفرمینگ به طور گسترده ای در زمینه های مختلفی ، از جمله  لوازم خانگی، قسمت های خارجی لوازم الکترونیکی ، لوله های انتقال سوخت، و کارگاه های صنعتی لوله سازی کاربرد دارد ، و  کاربردش به سرعت درسایر زمینه های صنعتی [6-8] در حال گسترش است .


]]>
عیوب قطعات ریخته شده به روش گریز از مرکز 2014-11-17T02:33:04+01:00 2014-11-17T02:33:04+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/59 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخست در ریخته‌گری گریز از مرکز، برای پر کردن قالب، علاوه بر نیروی ثقل از نیروی گریز از مرکز نیز استفاده می‌گردد. در این روش سطح بیرونی قطعه توسط سطح داخلی قالب شکل گرفته ولی سطح داخلی قطعه به چند صورت امکان شکل‌گیری دارد که خود سبب یک تقسیم‌بندی در روش‌ها گردیده و به طور کلی در سه دسته زیر طبقه‌بندی شده‌اند 1-   ریخته‌گری گریز از مرکز حقیقی 2-   ریخته‌گری نیمه گریز از مرکز 3-   ریخته‌گری تحت نیروی گریز از مرکز یا قطعات گریز توضیحی مختصر از صفحه نخست






در ریخته‌گری گریز از مرکز، برای پر کردن قالب، علاوه بر نیروی ثقل از نیروی گریز از مرکز نیز استفاده می‌گردد. در این روش سطح بیرونی قطعه توسط سطح داخلی قالب شکل گرفته ولی سطح داخلی قطعه به چند صورت امکان شکل‌گیری دارد که خود سبب یک تقسیم‌بندی در روش‌ها گردیده و به طور کلی در سه دسته زیر طبقه‌بندی شده‌اند

1-   ریخته‌گری گریز از مرکز حقیقی

2-   ریخته‌گری نیمه گریز از مرکز

3-   ریخته‌گری تحت نیروی گریز از مرکز یا قطعات گریز از مرکز شده

ریخته‌گری گریز از مرکز حقیقی:

 محور ریخته‌گری بر محور دوران قطعه، منطبق بوده و سطح داخلی بدون حضور ماهیچه و به واسطه نیروی گریز از مرکز شکل می‌گیرد. در این روش محور دوران در یکی از سه حالت افقی، عمودی و مایل می‌باشد که ابعاد و شکل قطعه تعیین کننده حالت صحیح آن خواهدبود.این روش برای قطعات استوانه ای استفاده میشود.

ریختگری شبه گریز از مرکز:

در این روش قالبها از جنس ماسه ای می باشند که درجه ها روی یک صفحه دوار قرار می گیرند که برای ریختگری قطعات دیسکی شکل کاربرد دارند

ریختگری قطعات گریز از مرکز شده:

قالب از جنس ماسه می باشد صفحات به شکل متقارن در اطراف سیستم راهگاهی قرار میگیرند که مذاب تحت نیروی گریز از مرکز به داخل قالبها هدایت می شود.

نکته قابل توجه در این روش این است که اگر این قالب ها غیر متقارن باشند یک طرف آن سنگین و طرف دیگر سبک شده و باعث بر هم خوردن بالانس مکانیکی دستگاه میشود و درجه به بیرون پرت میشود.

در این روش در قطعات استوانه ای هر چه فلز وزن مخصوص بیشتری داشته باشد نیروی گریز از مرکز بیشتر میشود که این باعث بالا آمدن ناخالصی ها میشود و همچنین چون جهت سرد شدن مذاب از سطح خارجی به داخلی  می باشد حفرات انقباضی به سطح داخلی آمده و با یک بار ماشین کاری سطح داخلی لوله ها می توانیم لوله های سالمی داشته باشیم ولی از نظر اینکه باعث جدا شدن عناصر آلیاژی با وزن مخصوص متفاوت و فازهای باوزن مخصوص کم میشود عیب دارند. هر چه سرعت دوران بیشتر باشد نیروی گریز از مرکز بیشتر میشود و فاصله بین جدار قالب و قطعه کمتر شده و جدا شدن قطعه مشکلتر میشود ولی کیفیت ابعادی و خواص مکانیکی آن بیشتر می شود

آلیاژهایی که در این روش ریختگری میشوند:

1)چدن : لوله های مورد استفاده در آب وفاضلاب و بوش های چدنی

2) فولادها: ساده کربنی ، کم آلیاژ ، پر آلیاژ

مزایای تولید قطعات به روش گریز از مرکز:

امکان تولید قطعات از جنس آلیاژهای آهنی و غیر آهنی

امکان ریختن فلزات با وزن مخصوص یا دانسیته بالا

بالا بودن راندمان ریختگی در حدود 95درصد برای روش حقیقی

بالا بودن خواص مکانیکی

سرعت تولید بالا

وبا توجه به موارد سه وپنج این روش کاملا اقتصادی است

معایب این روش:

محدودیت شکل قطعات

نیاز داشتن به عملیات حرارتی جهت تنش زدایی

عیوب در قطعات تولیدی به روش گریز از مرکز:

جدایش: مهمترین عیب این روش می باشد که با افزایش سرعت سرد کردن میتوانیم این عیب را بر طرف کنیم

نیامد کردن:که با افزایش دمای ذوب ، ایجاد سرعت دوران یکنواخت وافزایش سیالیت می توان برطرف نمود.

حباب های گازی : با خشک کردن کامل پوشش می توان بر طرف نمود

ترکها:

ترکهای طولی : که در اثر سرد بودن بار و یا کاهش سرعت دوران قالب بوجود می آید و با افزایش دمای مذاب می توانیم آن را بر طرف کنیم

ترکهای عرضی : به علت عدم انقباض آزاد تحت تاثیر سرعت سرد شدن بالا ایجاد می شود و با کاهش سرعت سرد شدن رفع می شود 


]]>
مقاله آماده ارائه در زمینه عیوب در قطعات دایکست 2014-11-16T02:22:39+01:00 2014-11-16T02:22:39+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/58 edy txt شامل بخش های   ·        منشا عیوب در قطعات و تقسیم بندی عیوب ·        ناکافی بودن هواکش قالب ·         مک های ناشی از پیستون ·        مک های انقباضی ·        لایه لایه شدن ·        عملیات اصلاحی ·        تخلخل گ undefined




شامل بخش های

 

·        منشا عیوب در قطعات و تقسیم بندی عیوب

·        ناکافی بودن هواکش قالب

·         مک های ناشی از پیستون

·        مک های انقباضی

·        لایه لایه شدن

·        عملیات اصلاحی

·        تخلخل گازی

·        روانکارهای قالب

·        تاول ها

·        تخلخل جریانی

·        تخلخل انقباضی

·        فشار مذاب

·        کشیدگی

·        ترک ها

·        تابیدگی

·        پلیسه

·        عیب جاپین
]]>
طراحی قالب های دایكست 2014-11-15T02:13:13+01:00 2014-11-15T02:13:13+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/57 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخست   مقدمه در ریخته گری تحت فشار مذاب مایع یا چقرمه فلزی با فشاروسرعت بالا به محفظه یك قالب دائم پرس می شود.دراین روش قطعات تا دقتmm 0.02± تولید می شوند. غالبا آلیا‍‍‍ژ فلزات غیر آهنی با این روش ریخته گری می شوند.به دلیل عدم ضایعات تولید قطعات در این روش با كمترین مقدار مواد انجام می شود .استحكام مواد در فشار بالا افزایش می یابد. در جاهایی از قطعه كار كه تحت استحكام سایشی بالا داشته باشند می توان قطعات فلزی دیگری در قطعه كار جایگذاری كرد بسته توضیحی مختصر از صفحه نخست


  



مقدمه

در ریخته گری تحت فشار مذاب مایع یا چقرمه فلزی با فشاروسرعت بالا به محفظه یك قالب دائم پرس می شود.دراین روش قطعات تا دقتmm 0.02± تولید می شوند.

غالبا آلیا‍‍‍ژ فلزات غیر آهنی با این روش ریخته گری می شوند.به دلیل عدم ضایعات تولید قطعات در این روش با كمترین مقدار مواد انجام می شود .استحكام مواد در فشار بالا افزایش می یابد. در جاهایی از قطعه كار كه تحت استحكام سایشی بالا داشته باشند می توان قطعات فلزی دیگری در قطعه كار جایگذاری كرد

بسته به مواد با نقطه ذوب پایین یا بالا  از دو روش ریخته گری تحت فشار محفظه گرم یا محفظه سرد و ماشینهای ریخته گری تحت فشار مربوط به این روشها استفاده می شود.


اصول طراحی قطعات ریختگی تحت فشار

تقسیم قالب

هرقالب دایكست به صورت دو تكه است٬ یعنی از یك نیمه متحرك و یك نیمه ثابت تشكیل شده است.نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب) به كفشك ثابت ماشین ریخته گری مونتاژ می شود٬در حالیكه نیمه متحرك قالب  (نیمه بیرون انداز) به كفشك متحرك محكم می شود. سطح تماس دو نیمه قالب سطح جدایش قالب نامیده می شود.نیمه تزریق از دو قسمت تشكیل شده است٬یكی صفحه قالب برای طرف تزریق و دیگری صفحه مونتاژ پشت آن جهت محكم كردن به كفشك پشتی ماشین  ٬توسط بستهای رو بند.

برای اجتناب از نفوذ مذاب به خارج بایستی سطح جدایش قالب كاملاآبندی و سنگ زنی شده و هم سطح باشد.بهتر است لبه خارجی در هر دو صفحه قالب حدودا 1mm تا    2mm  تحت زاویه 45 درجه پخ زده شوند ..هدایت كردن دو كفه قالب بر روی هم توسط پین راهنما و بوش داهنما انجام می گیرد.


طراحی

باید از هر گونه تجمع ناخواسته مذاب جلوگیری شود ٬ در غیر این صورت در این نقاط حفره های انقباضی تشكیل می شود . همچنین در قطعاتی كه ضخامت دیواره آنها یكسان نیست به علت خنك شدن غیر یكنواخت تنشهای داخلی ایجاد می شود.

قطعات ریختگی تحت فشار باید تا حد امكان نازك بوده و ضخامت دیواده آنها در همه جا یكسان باشد.بر خلاف ریخته گری  ماسه ای و قالب فلزی كه پر شدن قالب برای قطعاتی كه ضخامت دیواره آنها از 5mm كمتر است با مشكل رو به رو است ٬ ضخامت دیواره یك قطعه ریخته گی تحت فشار فقط به طور استثناء از  5mmبیشتر میشود .اگر استحكام قطعه ریخته گی در جاهای نازك كافی نیست باید با ایجاد پره هایی آن قسمتها را تقویت كرد.


]]>
ریخته گری در قالبهای ریژه 2014-11-14T03:06:09+01:00 2014-11-14T03:06:09+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/56 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخستریخته گری در قالبهای ریژه مقدمه همانگونه كه از تاریخچه ریخته‌گری بر می‌آید ، روش ریخته‌گری در قالبهای دائمی قدمتی چندین هزار ساله دارد . انسانهای اولیه با تعبیه شكل قالب در سنگ از یك نوع قالب نیمه دائمی استفاده می كردند. براساس یك تعریف كلی ریخته‌گری در قالبهای دائمی به گروهی از روشهای ریخته‌گری اطلاق می‌شود كه یك قالب فلزی دو یا چند تكه‌ای برای تهیه زیادی قطعه یكسان به طور مكرر مورد استفاده قرار گیرد. تقسیم بندی روشهای ریخته‌گری در قالبهای دائمی : توضیحی مختصر از صفحه نخست



ریخته گری در قالبهای ریژه



مقدمه

همانگونه كه از تاریخچه ریخته‌گری بر می‌آید ، روش ریخته‌گری در قالبهای دائمی قدمتی چندین هزار ساله دارد . انسانهای اولیه با تعبیه شكل قالب در سنگ از یك نوع قالب نیمه دائمی استفاده می كردند.

براساس یك تعریف كلی ریخته‌گری در قالبهای دائمی به گروهی از روشهای ریخته‌گری اطلاق می‌شود كه یك قالب فلزی دو یا چند تكه‌ای برای تهیه زیادی قطعه یكسان به طور مكرر مورد استفاده قرار گیرد.

تقسیم بندی روشهای ریخته‌گری در قالبهای دائمی :

-         روش ریخته‌گری در قالبهای دائمی براساس نحوه پركدن قالب به صورت زیر تقسیم می‌شوند:

-          روش ریخته‌گری در قالب ریژه كه براساس نیروی وزن مذاب ، محفظه قالب را پر می‌كند.

-         روش ریخته‌گری تحت فشار كه در آن قالب براساس نیروی فشاری وارد بر مذاب پر می‌شود.

-         روش ریخته‌گری گریز از مركز كه در آن مذاب در نتیجه نیروی گریز از مركز قالب را پر می‌كند.

 

 

 

ریخته‌گری در قالبهای ریژه (روش ثقلی ):

ریخته‌گری در قالبهای ریژه روشی است كه در آن قالبی دو یا چند تكه به منظور تولید قطعه ای‌ مكرراً مورد استفاده قرار می‌گیرد و مذاب براساس وزن (نیروی ثقل ) قالب را پر می‌نماید.

در این روش به طور كلی فشار حاصل از اختلاف ارتفاع دهانه بارریزی و محفظه قالب عامل عمده و موثر پرشدن قالب است و به همین دلیل این روش را ریخته‌گری وزنی نیز می‌نامند. در حقیقت این روش مانند ریخته‌گری در كلیه قالبهای ماسه‌ای و موقت می‌باشد ولی به دلیل استفاده از فشار خارجی در سایر روشهای قالبهای دائمی بر كلمه وزنی به معنای استفاده از فشار مذاب و نه اعمال فشار خارجی تاكید شده است قالب معمولاً از دو تكه ساخته می‌شود كه به وسیله گیره ، پیچ و امكانات دیگر به هم متصل می‌گردند.

قالب معمولاً قبل از بارریزی گرم می‌شود وبرای تولید قطعات ریختگی مرغوب همواره بایستی درجه حرارت قالب را كنترل نمود.

همانگونه  در مباحث قالبهای دائمی به آن اشاره شده است ، مهمترین عامل در استفاده از قالبهای دائمی ، چگونگی خروج قطعه ریختگی از داخل قالب می‌باشد. در مورد قطعات ماهیچه‌دار ، چنانچه ماهیچه فلزی به سرعت از داخل قالب بیرون كشیده نشود ، نیروی انقباض حاصل از انجماد مذاب به حدی است كه امكان خروج ماهیچه فلزی را غیر ممكن می‌نماید. باتوجه به این مطلب و مطلب مهم دیگری كه ناشی از شكل ماهیچه است در اغلب موارد به جای استفاده از ماهیچه فلزی از ماهیچه‌های ماسه‌ای یا گچی استفاده می‌شود كه می‌توان آنرا یك روش نیمه دائمی محسوب كرد.

برای افزایش سرعت تولید و همچنین سهولت باز و بسته‌ كردن قالب از وسایل مختلف كمپرسی و هیدرولیكی نیز استفاده می‌شود . در صنایع خودرو سازی كه قطعات كوچك و متوسط به مقدار زیادی مورد مصرف است ، از سیستم گردان برای قالبهای دائمی استفاده می‌كنند تا تولید به میزان قابل توجهی افزایش یابد.

]]>
مقاله و تحقیق تان را بفروش بگذارید.... 2014-11-13T22:48:21+01:00 2014-11-13T22:48:21+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/68 edy txt ]]> ریخته گری کوبشی Squeeze Casting 2014-11-13T02:57:58+01:00 2014-11-13T02:57:58+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/55 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخست مقدمه ریخته گری تحت فشار با نام آهنگری فلز مایع نیز شناخته می شود. در این فرایند فلز مذاب داخل قالب ( درون یک صفحه قالب ) جای گرفته و صفحه دیگر قالب با فشار هیدرولیکی بسته می شود و تا انجماد مذاب فشار ادامه دارد. فشار بالای به کار برده شده و انجماد سریع در سطح قطعه به دلیل سرعت بالای انتقال حرارت قالب باعث نزدیک شدن خواص مکانیکی قطعه ریخته گری به خواص مکانیکی قطعه کار شده می شود. فرآیند ریخته گری تحت فشار خودکار (اتوماتیک) شده است و می تواند به آسان توضیحی مختصر از صفحه نخست





مقدمه

ریخته گری تحت فشار با نام آهنگری فلز مایع نیز شناخته می شود. در این فرایند فلز مذاب داخل قالب ( درون یک صفحه قالب ) جای گرفته و صفحه دیگر قالب با فشار هیدرولیکی بسته می شود و تا انجماد مذاب فشار ادامه دارد.

فشار بالای به کار برده شده و انجماد سریع در سطح قطعه به دلیل سرعت بالای انتقال حرارت قالب باعث نزدیک شدن خواص مکانیکی قطعه ریخته گری به خواص مکانیکی قطعه کار شده می شود.

فرآیند ریخته گری تحت فشار خودکار (اتوماتیک) شده است و می تواند به آسانی قطعاتی با کیفیت بالا را تولید نماید.

این فرایند در سال 1960 در ایالات متحده معرفی شد و پس از منتشر شدن به صرفه بودن این روش برای ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی پذیرفته شد و گسترش یافت.

آلیاژهای آلومینیوم ، منیزیم و مس به سهولت با این روش قابلیت تولید دارند.

برخی ترکیبات آهنی با شکلهای ساده نیز با این روش تولید شده اند به عنوان مثال چرخ سنگ شکن نیکل سخت ( hard nickel ) با استفاده از این فرایند تولید شده است.

به رغم عمر کوتاه سنبه با گوشه های تیز در تولید آلیاژهای آهنی با این حال به دلیل کاهش هزینه های تولیدی از لحاظ نیروی انسانی و صرفه جویی در مواد این فرایند برای این گونه تولیدها نیز اتخاذ می شود.

 

مزایا

با در نظر گرفتن اهمیت کم کردن مواد مصرفی در فرایند های تولید مواد با استحکام بالا ، روش ریخته گری تحت فشار به عنوان یک جایگزین مناسب در برابر شیوه های سنتی ریخته گری و آهنگری محسوب می شود.

به وسیله تحت فشار قرار دادن مذاب وقتی که نزدیک به انجماد است می توان به قطعاتی با چگالی بالا دست یافت.

قابلیت تشکیل ساختار نزدیک به توری و توری شکل از مزیتهای کلیدی این فرآیند است.

تلرانس 0.05 mm ( 0.002 in ) برای آلیاژهای غیر آهنی غیر متعارف نیست. بازدهی 100% در تعداد بالا معمول نیست.

بهبودی خواص مکانیکی از مزیتهای دیگر فرایند ریخته گری فشاری می باشد.

ریخته گری فشاری با موفقیت برای آلیاژهای غیر آهنی و آهنی که به طور سنتی تولید شده اند به کار می رود..

از کاربردهای آن میتوان به موارد زیر اشاره کرد :

پیستون آلومینیومی ماشین ، دیسک ترمز چرخ خودرو ، چرخ کامیون ، بوشها و دنده های برنجی و برنزی ، اجزا فولادی موشکها ، چرخ دنده های دیفرانسیل ، قسمتهای چدنی و پوسته چدن نشکن خمپاره.

ریخته گری فشاری یکی از روشهای کارآمد ، ساده و اقتصادی برای تولید تعداد بالای قطعات به روش خودکار ( اتوماتیک ) می باشد.

خواص مکانیکی بالا در این فرایند قابل حصول می باشد.

اصلاح و بی عیبی ساختار در فرایند ریخته گری تحت فشار باعث می شود که روش مناسبی برای ریخته گری و تولید قطعات کاربردی حساس به حساب آید. ]]>
متعلقات و نحوه کارکرد دستگاه ریختگری تحت فشار 2014-11-12T02:39:56+01:00 2014-11-12T02:39:56+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/53 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخست. توضیحی مختصر از صفحه نخست

.




]]>
طراحی و رفع عیوب قالبهای دائمی 2014-11-11T02:38:12+01:00 2014-11-11T02:38:12+01:00 tag:http://txt-edris.mihanblog.com/post/52 edy txt توضیحی مختصر از صفحه نخست طبقه‌بندی فولادهای ابزار فولادهای ابزار (Tool steels) گروهی از فولادهای کربنی (Carbon steels) و فولادهای آلیاژی هستند که با عملیات حرارتی آنها می‌توان خواص فیزیکی و مکانیکی مطلوبی در آنها به وجود آورد، به طوری که بتوان از آنها ابزارهایی نظیر ابزارهای برشی سنبه و ماتریسهای برش، خمکاری، فرم دادن، مشش، قالب‌های پلاستیک و اکستروژن ساخت. فولادهای ابزار به فرم های میلگرد، شمشال، بلوکه‌های فورج شده و ریخته‌گری شده و در حالت آنیل شده در بازار عرضه می‌شوند. توضیحی مختصر از صفحه نخست







طبقه‌بندی فولادهای ابزار

فولادهای ابزار (Tool steels) گروهی از فولادهای کربنی (Carbon steels) و فولادهای آلیاژی هستند که با عملیات حرارتی آنها می‌توان خواص فیزیکی و مکانیکی مطلوبی در آنها به وجود آورد، به طوری که بتوان از آنها ابزارهایی نظیر ابزارهای برشی سنبه و ماتریسهای برش، خمکاری، فرم دادن، مشش، قالب‌های پلاستیک و اکستروژن ساخت. فولادهای ابزار به فرم های میلگرد، شمشال، بلوکه‌های فورج شده و ریخته‌گری شده و در حالت آنیل شده در بازار عرضه می‌شوند.

فولادهای ابزار را با توجه به عناصر آلیاژی آنها می‌توان در سه گروه سخت شونده در آب، روغن یا هوا طبقه‌بندی نمود. فولادهای با عناصر آلیاژی کمتر جزو گروه سخت‌شونده در آب و فولادهای ابزار با بیشترین عناصر آلیاژی جزو گروه سخت شونده در هوا می‌گیرند. فولادهای ابزار را با انجام عملیات حرارتی مناسب می‌توان کاملا سخت نمود و آنها را در برابر سایش مقاوم کرد. فولادهای ابزار تحت کنترل دقیق، ذوب و تصفیه می‌شوند تا مصرف کننده اطمینان داشته باشد از مرغوب‌ترین نوع فولاد برای ساخت ابزارها و قالب‌هایش استفاده می‌کند.

فولادهای ابزار به طور کلی بدین صورت دسته‌بندی می‌شوندک سخت شونده در آب، سخت‌شونده در روغن، سخت شونده در هوا، مقاوم در برابر ضربه، گرم‌کار، تندبر، فولاد قالب ‌های پلاستیک و فولادهای خاص. در هر دسته، فولادهای مختلف با آنالیز شیمیایی و ویژگی‌های مختلف قرار می‌گیرند.

]]>