تبلیغات
تحقیق و مقاله با فرمتهای پاورپویت و ورد و... - مطالب مهر 1393
---------------------------------------
مقاله و تحقیق تان را بفروش بگذارید...


درخواست تهیه تحقیقی در رابطه با ...
-----------------------------------------------------------
-----------------------------------
undefined
--------------------
---------------------------------------
دوشنبه 28 مهر 1393

زاماک

   نوشته شده توسط: edy txt    نوع مطلب :آلیاژهای غیرآهنی nonFerrous alloys ،زاماک ،آلیاژهای مس Copper alloys ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share


توضیحی مختصر از صفحه نخست

•          روی دارای نقطه ذوب پایین (420 ) و ساختمان بلوری شش گوش فشرده بوده که دارای فشار بخار زیاد می باشد. که در آلیاژ سازی مورد توجه است.

•          عملیات کار سردی (کار سختی) بر روی,روی خالص انجام نمی شود علت بر اینکه درجه حرارت تبلور مجدد آن در نزدیکی دمای محیط میباشد. آلیاژهای روی را می توان با نورد- کشش- اکسترود و ریخته گری شکل داد که در این میان ریخته گری بخصوص ریخته گری تحت فشار از اهمیت ویژه ای برخوردار است .

•          روی و آلیاژهای آن به صورت پوششهای فلزی برای ورقه آجر و سطح، زنجیرها، آهن آلات، لوله ، پیچ ها و مخازن سیستم و پوشش سیم موارد استعمال وسیعی پیدا کرده‌اند ریخته‌گری فشاری روش شامل قطعات اتومبیل، لوازم خانگی، وسائل دفتر کار. آهن آلات ،قفل ها اسباب‌بازیها و اجناس جدید هستند.

•          پوششهای گالوانیزه شده یا به وسیله غوطه‌وری ، آبکاری الکتریکی ، آبکاری مکانیکی یا به وسیله پخش شعله مورد استفاده قرار می‌گیرند.

•           آلیاژهای روی تحت نام زاماک به سه دسته اصلی :زاماک2 زاماک3 و زاماک5 تقسیم می شوند و عناصر موجود در آنها عبارتند از: آلومینیوم – مس – منیزیم و به مقدار کمی از عناصر آهن سرب و قلع استفاده می شود.

•          معمولا تفاوت انواع  زاماک در میزان مس موجود در آن بوده به طوری که سایر عناصر آلیاژی ترکیبات نسبتا ثابتی دارند. مثلا مس موجود در زاماک2, 0.1 % و در زاماک 3 75/0 % و در زاماک 5 ,25/1% مس وجود دارد و در زاماک4 منیزیم وجود نداشته و درصد مس ,در این نوع زاماک به 3% و درصد آلومینیوم به 4% می رسد

•          آلیاژهای ریختگی فشاری روی قیمت کمتر و استحکام خوبی دارند. آنها را می‌توان  تا حدود محدودی ریخته‌گری کرد، به تراشکاری کمتری نیاز دارند و مقاومت خوبی نسبت به خوردگی سطحی از خود نشان می‌دهند.

•          آلیاژهای ریخته‌گری روی که معمولا مصرف می‌شوند در جدول زیر آمده است، هر گاه حدود ناخالصی‌ از حد مجاز تجاوز کند. این آلیاژهای ریختگی روی مستعد خوردگی بین دانه‌ای تاب خوردگی و ترک‌برداری می‌شوند.

•          این عکس با میزان انجمادکم گرفته شده است به طوری که در آن دندریت‌های اولیه روی که از فاز بتا غنی هستند در اطراف مناطق سفید رنگ دیده می شوند ساختار یوتکتویندی در این حالت از فاز  بتا  به علاوه فاز آلفا  تشکیل شده است. شایان ذکر است که این فاز  از  در درجه حرارت (یوتکتوییدی) تشکیل شده است.

•          فازهای موجود در این شکل به صورت زیر هستند:

•          B : محلول جامد  جانشینی اصلی که شامل فاز اصلی روی و مقدار کمی آلومینیوم است.

•          ע: محلول جامد متوسط شامل درصدر از عناصر روی و آلومینیوم

•          α : محلول جامد روی در آلومینیوم

•          با توجه به فازهای گفته شده و درصد عناصر موجود محدوده حرارتی را مثلا برای آلیاژ زاماک 3 بررسی می‌کنیم

•          1- بین درجه حرارت 382 – 387 درجه سانتیگراد، محدوده خطی لیکوییدوس و سالیدوس به گونه‌ای است که در آنجا کریستالهای اولیه بتا به وجود آمده‌اند.

•          2- در درجه حرارت 382درجه سانتیگراد منطقه یوتکتیک است که در نهایت کریستالهایßوگامادر این ناحیه به وجود آمده‌اند. در زیر این درجه حرارت آلیاژ کاملا جامد است.

•          3- در درجه حرارت 275درجه سانتیگرادفازگاما در زیر خط یوتکتیک تبدیل به آلفاوبتا می‌شود.

•          AL- Zn شکل 4-1 نمودار فازی آلیاژ

 


ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست • روی دارای نقطه ذوب پایین (420 ) و ساختمان بلوری شش گوش فشرده بوده که دارای فشار بخار زیاد می باشد. که در آلیاژ سازی مورد توجه است. • عملیات کار سردی (کار سختی) بر روی ، روی خالص انجام نمی شود علت بر اینکه درجه حرارت تبلور مجدد آن در نزدیکی دمای محیط میباشد. آلیاژهای روی را می توان با نورد- کشش- اکسترود و ریخته گری شکل داد که در این میان ریخته گری بخصوص ریخته گری تحت فشار از اهمیت ویژه ای برخوردار است . • روی و آلیاژهای آن به صورت پوششهای فلزی برای ورقه آجر و سطح ، زنجیرها ، آهن آلات ، لوله ، پیچ ها و مخازن سیستم و پوشش سیم موارد استعمال وسیعی پیدا کرده‌اند ریخته‌گری فشاری روش شامل قطعات اتومبیل ، لوازم خانگی ،

یکشنبه 20 مهر 1393

زیرکن (ZrSiO4)

   نوشته شده توسط: edy txt    نوع مطلب :آلیاژهای غیرآهنی nonFerrous alloys ،زیرکنیوم Zr ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share



ریشه لغوی

زیرکن نامی بسیار قدیمی دارد و تصور می‌شود از کلمات پارسی به معنی طلا و گون به معنی زنگ گرفته شده باشد.

اطلاعات اولیه

زیرکونیوم ، یکی از عناصر شیمیایی جدول تناوبی است که نماد آن ، Zr و عدد اتمی آن 40 می‌باشد. فلزی فروزنده به رنگ سفید و طوسی است که قابلیت تغییر از حالتی به حالت دیگر را داشته و شبیه تیتانیوم است. زیرکونیوم بطور عمده از زیرکون بدست می‌آید و در برابر زنگ‌زدگی بسیار مقاوم است که به طور خود به خود در هوا مخصوصأ در درجه حرارتهای بالا مشتعل می شود . ترکیبات زیرکونیم خاصیت سمی پایینی دارد . هافنیم به همراه زیرکونیم دیده می شود و هافنیم از زیرکونیم در نیروگاههای اتمی بازیافت می شود .

زیرکونیوم عمدتا در راکتورهای اتمی برای جذب کردن نوترون و برای ساختن فلزاتی که در برابر زنگ‌زدگی مقاوم هستند، استفاده می‌شود.

 

تاریخچه

این عنصر که نام آن از Zarkn عربی و Zargntext فارسی گرفته شده است، در سال 1789 توسط "Laproth" کشف شد و در سال 1824، توسط "Jons Jakob Berzelius" به‌صورت مجزا بدست آمد. زیرکونیوم که شامل زیرکون معدنی و دیگر واریاسونها مانند Jargon ، Hyacinth Jiacnith ، ligure می‌باشد، در نوشته‌های انجیل ذکر شده است. تا زمانی که Laproth ، جارگون jargon را از Ceylon در اقیانوس هند تجزیه نکرده بود، تصور نمی‌شد که این عنصر جدید را بتوان در معادن یافت. او این عنصر جدید را (Zirkonertz (Zircnia نامید.

این فلز ناخالص اولین بار توسط Berzelius بوسیله حرارت دادن مخلوطی از پتاسیم و فلوئورید زیرکونیوم پتاسیوم ، در یک فرایند تجزیه در یک لوله آهنی تجزیه شد. زیرکونیوم خالص تا سال 1914 بدست نیامد.

پیدایش

زیرکونیوم هیچوقت در طبیعت به صورت آزاد یافت نمی‌شود. اصلی‌ترین منبع اقتصادی زیرکونیوم ، معدن سیلیکات زیرکونیوم است. زیرکون ZrSiOsub>4 در استرالیا ، برزیل ، هند ، روسیه و ایالات متحده وجود دارد. زیرکون به‌صورت پودر بی‌رنگ یا ماده بلوری و طوسی‌رنگ استخراج می‌شود. زیرکونیوم و Hafnium به نسبت 50 به 1 در زیرکون وجود دارند و جدا کردن آنها بسیار دشوار است.

زیرکون ، فراورده فرعی معدن کاری و فرایند تهیه شن‌های معادن سنگین برای معادن تیتانیوم ، Ilmenite و Rutile یا معادن قلع است. همچنین زیرکونیوم در 30 نوع از معادن دیگر که شامل Baddeleyite می‌شود، وجود دارد.

•          این فلز با کم کردن کلرید بوسیله منیزیم در فرآیند kroll تولید می‌شود. البته روشهای دیگری نیز برای تولید این فلز وجود دارد. زیرکونیوم با کیفیت اقتصادی و تجاری نیز حاوی 1 تا 3 درصد hafnium است.

این فلز همچنین در ستاره‌های S-Type بسیار فراوان است و در خورشید و سنگهای آسمانی نیز شناسایی شده است. نمونه سنگهای قمری که در چندین ماموریت Apollo جمع آوری شده‌اند، نشان می‌دهند که این سنگها به نسبت صخره‌های زمینی از مقدار بسیار بیشتری اکسید زیرکونیوم برخوردارند.

 

 


ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: شامل بخش های · اطلاعات اولیه · تاریخچه · پیدایش · خصوصیات قابل توجه · مشخصه · کاربردها · ثرات زیرکونیم بر روی سلامتی · ایزوتوپها فرمت پاورپوینت قیمت فروش : 1000 تومان ارسال از طریق اینترنت ریشه لغوی زیرکن نامی بسیار قدیمی دارد و تصور می‌شود از کلمات پارسی به معنی طلا و گون به معنی زنگ گرفته شده باشد. اطلاعات اولیه زیرکونیوم ، یکی از عناصر شیمیایی جدول تناوبی است که نماد آن ، Zr و عدد اتمی آن 40 می‌باشد. فلزی فروزنده به رنگ سفید و طوسی است که قابلیت تغییر از حالتی به حالت دیگر را داشته و شبیه تیتانیوم است. زیرکونیوم بطور عمده از زیرکون بدست می‌آید و در برابر زنگ‌زدگی بسیار مقاوم است که به طور خود به خود در هوا مخصوصأ در درجه حرارتهای بالا مشتعل می شود . ترکیبات زیرکونیم خاصیت سمی پایینی دارد . هافنیم به همراه زیرکونیم دیده می شود و هافنیم از زیرکونیم در نیروگاههای اتمی بازیافت می شود . زیرکونیوم عمدتا در راکتورهای اتمی برای جذب کردن نوترون و برای ساختن فلزاتی که در برابر زنگ‌زدگی مقاوم هستند ، استفاده می‌شود. تاریخچه این عنصر که نام آن از Zarkn عربی و Zargntext فارسی گرفته شده است ، در سال 1789 توسط "Laproth" کشف شد و در سال 1824 ، توسط "Jons Jakob Berzelius" به‌صورت مجزا بدست آمد. زیرکونیوم که شامل زیرکون معدنی و دیگر واریاسونها مانند Jargon ، Hyacinth Jiacnith ،

جمعه 11 مهر 1393

سوپر آلیاژهای پایه نیكلNickel Base Superalloys

   نوشته شده توسط: edy txt    نوع مطلب :آلیاژهای غیرآهنی nonFerrous alloys ،نیکل Ni ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست

Nickel Base Superalloys


تعریف سوپرآلیاژها
•دسته ای از آلیاژهای مقاوم به حرارت
•دارای استحكام بالا و مقاومت در برابر آسیبهای سطحی
•قابلیت كار تا دمایی معادل 80% نقطه ذوب آغازین
•ذوب آغازین (Incipient Melting) دمایی است كه اگر قطعه در دمایی بالاتر از آن قرار گیرد، خواص متالورژیكی و مكانیكی آن با عملیات حرارتی قابل برگشت نخواهند بود. مثلاً  °C1288 برای Inconel X 750

دسته بندی سوپرآلیاژها
qاز نظر تركیب
•سوپرآلیاژهای پایه نیكل (نیكل – آهن)
•سوپرآلیاژهای پایه آهن
•سوپرآلیاژهای پایه كبالت

qاز نظر روش تولید
•سوپرآلیاژهای كار شده
•سوپرآلیاژهای ریختگی
•سوپرآلیاژهای متالورژی پودر



عناصر معمول در سوپرآلیاژهای پایه نیكل
•كروم بین 10 تا 20 درصد (افزایش مقاومت به خوردگی و تشكیل كاربید)
•آلومینیم + تیتانیوم بین 5 تا 8 درصد (تشكیل گاما پرایم)
•كبالت بین 5 تا 15 درصد (استحكام دهی به محلول جامد و افزایش دمای انحلال g¢)
•مقادیر جزئی بور، زیركنیم، منیزیم و كربن (افزایش خواص خستگی)
.افزودنیهای دیگر شامل مولیبدن، نیوبیوم و تنگستن (تشكیل كاربید و استحكام دهی به محلول جامد)
•عناصر مضر شامل سیلیسیم، فسفر، گوگرد، اكسیژن و نیتروژن


ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست Nickel Base Superalloys تعریف سوپرآلیاژها •دسته ای از آلیاژهای مقاوم به حرارت •دارای استحكام بالا و مقاومت در برابر آسیبهای سطحی •قابلیت كار تا دمایی معادل 80% نقطه ذوب آغازین • •ذوب آغازین (Incipient Melting) دمایی است كه اگر قطعه در دمایی بالاتر از آن قرار گیرد ، خواص متالورژیكی و مكانیكی آن با عملیات حرارتی قابل برگشت نخواهند بود. مثلاً °C1288 برای Inconel X 750 دسته بندی سوپرآلیاژها qاز نظر تركیب •سوپرآلیاژهای پایه نیكل (نیكل – آهن) •سوپرآلیاژهای پایه آهن •سوپرآلیاژهای پایه كبالت qاز نظر روش تولید •سوپرآلیاژهای كار شده •سوپرآلیاژهای ریختگی •سوپرآلیاژهای متالورژی پودر عناصر معمول در سوپرآلیاژهای پایه نیكل •كروم بین 10 تا 20 درصد (افزایش مقاومت به خوردگی و تشكیل كاربید) •آلومینیم + تیتانیوم بین 5 تا 8 درصد (تشكیل گاما پرایم) •كبالت بین 5 تا 15 درصد (استحكام دهی به محلول جامد و افزایش دمای انحلال g¢) •مقادیر جزئی بور ، زیركنیم ، منیزیم و كربن (افزایش خواص خستگی) •افزودنیهای دیگر شامل مولیبدن ، نیوبیوم و تنگستن (تشكیل كاربید و استحكام دهی به محلول جامد) • •عناصر مضر شامل سیلیسیم ، فسفر ، گوگرد ،

جمعه 4 مهر 1393

عملیات حرارتی چدنها (Heat treatment of cast irons)

   نوشته شده توسط: edy txt    نوع مطلب :عملیات حرارتی Heat Treatment ،چدن Cast iron ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share


در میان آلیاژهای صنعتی، چدنها متنوعترین خواص مکانیکی را با ارزانترین قیمت دارا می باشند. استفاده کامل از دامنه وسیع خواص مزبور مستلزم بررسی دقیق اثرات و نتایج حاصل از اعمال روشهای مختلف عملیات حرارتی بر روی ساختمان و خواص چدنها می باشد. از جمله اهداف عملیات حرارتی چدنها عبارتند از:

برطرف کردن تنشهای داخلی

بهبود قابلیت ماشینکاری

افزایش انعطاف پذیری و تافنس ضربه.

افزایش استحکام و مقاومت به سایش.

بعنوان یک مرحله از عملیات فرآیند تولید، مثلاً برای تهیه چدن چکشخوار[1].

روشهای مختلف عملیات حرارتی چدنها و فولادها، همچنین واژه های استفاده شده در مورد آنها بسیار شبیه به یکدیگر می باشند، معهذا، پنج اختلاف اساسی و مهم بین آنها وجود دارد که عبارتند از:

1- در فولادها، درصد کربن مهمترین پارامتر تعیین کننده درجه حرارت سخت کردن است، درحالی که در چدنها، سیلیسیم عنصر اصلی تعیین کننده محدوده حرارتی فوق می باشد. سیلیسیم محدوده حرارتی بحرانی چدنها را در مقایسه با فولادهای پرکربن افزایش می دهد. از اینرو، به منظور آستنیته شدن کامل درجه حرارت سخت کردن چدنها باید نسبتاً بالا و با توجه به درصد کربن زمینه و درصد سیلیسیم انتخاب شود.

2- چدنها اغلب حاوی مقدار قابل ملاحظه ای منگنز و عناصر آلیاژی دیگر می باشند. در نتیجه از سختی پذیری بالائی برخوردار بوده، بنحوی که اغلب به جای کوئنچ کردن در آب، آنها را در روغن و یا هوا سرد می کنند.

3- قطعات ریختگی اغلب دارای اشکال پیچیده ای بوده که می تواند موجب مشکلات در عملیات حرارتی آنها شود. بر خلاف مقاطع نازک و قسمتهای خارجی که سریع گرم می شوند، مقاطع ضخیم و قسمتهای داخلی براحتی گرم نمی شوند. از اینرو سرعت گرم کردن و زمان نگهداری در درجه حرارت سخت کردن باید بنحوی تنطیم شود که مناسب با شکل پیچیده قطعه باشد.

4- همچنین در ضمن سریع سرد کردن،  شکل پیچیده قطعه می تواند منجر به خسارت دیدن آن شود، بدین صورت که تنشهای داخلی زیادی در قطعه به وجود آید و یا اینکه حتی قطعه بشکند. به منظور حذف تنشهای داخلی و احتمال ترک خوردن، بلافاصله پس از کوئنچ کردن باید عملیات حرارتی تمپر کردن بر روی قطعه انجام گیرد.

5- در موقع عملیات حرارتی در کوره های الکتریکی با اتمسفر خنثی نظیر نیتروژن، اکثر قطعات چدنی قادر هستند که اتمسفر محافظ مورد نیاز برای خود را تولید کنند. معهذا در کوره های شعله ای، قطعات چدنی براحتی اکسیده ویا دی کربوره می شوند. قطعات چدنی که شدیداً اکسیده شده باشند می توانند مسئله آفرین باشند، زیرا اکسید تشکیل شده بر روی چدن معمولاً بسیار چسبنده بوده و موجب سایش و خسارت دیدن ابزارهای برش خواهد شد.

همانگونه که اشاره شد، سیلیسیم در چدنها، اثر قابل ملاحظه ای بر روی درجه حرارتهای بحراتی دارد، این مطلب برای حالت سرد شدن در شکل 42-11 نشان داده شده است. در حقیقت سیلیسیم باعث می شود که انجماد، ذوب و نحوه سرد و گرم شدن چدنها از سیستم سه تائی Fe-C-Si پیروی کند. از اینرو استحاله یوتکتوئیدی در چدنها به جای درجه حرارت ثابت، در یک محدوده حرارتی انجام می گیرد. وسعت محدوده حرارتی فوق بستگی به درصد سیلیسیم چدن دارد. در صورتی که منحنیهای شکل 42-11 به اندازه 33 درجه سانتیگراد (60 درجه فارنهایت) به بالا تغییر مکان داده شوند، منحنیهای مربوط به گرم کردن چدنها به دست می آید.



ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: در میان آلیاژهای صنعتی ، چدنها متنوعترین خواص مکانیکی را با ارزانترین قیمت دارا می باشند. استفاده کامل از دامنه وسیع خواص مزبور مستلزم بررسی دقیق اثرات و نتایج حاصل از اعمال روشهای مختلف عملیات حرارتی بر روی ساختمان و خواص چدنها می باشد. از جمله اهداف عملیات حرارتی چدنها عبارتند از: برطرف کردن تنشهای داخلی بهبود قابلیت ماشینکاری افزایش انعطاف پذیری و تافنس ضربه. افزایش استحکام و مقاومت به سایش. بعنوان یک مرحله از عملیات فرآیند تولید ، مثلاً برای تهیه چدن چکشخوار[1]. روشهای مختلف عملیات حرارتی چدنها و فولادها ، همچنین واژه های استفاده شده در مورد آنها بسیار شبیه به یکدیگر می باشند ، معهذا ، پنج اختلاف اساسی و مهم بین آنها وجود دارد که عبارتند از: 1- در فولادها ، درصد کربن مهمترین پارامتر تعیین کننده درجه حرارت سخت کردن است ،