تبلیغات
تحقیق و مقاله با فرمتهای پاورپویت و ورد و...
---------------------------------------
مقاله و تحقیق تان را بفروش بگذارید...


درخواست تهیه تحقیقی در رابطه با ...
-----------------------------------------------------------
-----------------------------------
undefined
--------------------
---------------------------------------
جمعه 23 آبان 1393

مقاله و تحقیق تان را بفروش بگذارید....

   نوشته شده توسط: edy txt    نوع مطلب :مقاله ای برای فروش دارم... ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share


دوستان عزیز، اگر شما هم مقاله و یا تحقیق و یا گزارش کار و ..... برای فروش دارید، با تعیین قیمت مناسب( جهت فروش هرچه بیشتر ) می تونید از طریق این پایگاه به فروش برسانید.


برای انجام این کار کافی است که فایلتان را به ایمیل زیر ارسال کند(با تعیین قیمت فروش مناسب):

txtedy@gmail.com

و در قسمت نظرات همین صفحه نیز پیغامی بفرستید.

فایل مورد نظرتان در اسرع وقت در این پایگاه قرار خواهد گرفت.


>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: دوستان عزیز ، اگر شما هم مقاله و یا تحقیق و یا گزارش کار و ..... برای فروش دارید ، با تعیین قیمت فروش مناسب( جهت فروش هرچه بیشتر ) می تونید از طریق این پایگاه به فروش برسانید. برای انجام این کار کافی است که فایلتان را به ایمیل زیر ارسال کند(با تعیین قیمت فروش مناسب): txtedy@gmail.com و در قسمت نظرات همین صفحه نیز پیغامی بفرستید. فایل مورد نظرتان در اسرع وقت در این پایگاه قرار خواهد گرفت. ، مقاله و تحقیق تان را بفروش بگذارید.... ،

چهارشنبه 12 فروردین 1394

نیتراسیون پلاسمایی قطعات صنعتی

   نوشته شده توسط: edy txt    نوع مطلب :مواد مهندسی Materials Engineering ،نیتراسیون Nitration ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست





نیتراسیون از اوایل قرن بیستم  شناخته شد.

Adolph Fry  دریافت كه نیتروژن در فولاد حل می‌شود و با عناصر آلیاژی تركیبات بسیار سختی تشكیل می‌دهد.

او از گاز آمونیاك  برای نفوذ نیتروژن در فولاد استفاده كرد.

بدلائل كاربردهای نظامی  این فرایند در جنگ جهانی دوم مانند نیتروره كردن سطح داخلی لوله توپهای دوربرد آلمانی تا سالها بطور مخفی نگه داشته شد.

نیتراسیون پلاسمایی از (1960) بطور جدی در اروپا مطرح شده است

 

مزیت‌های نیتراسیون

Anti Galling properties

Fatigue Life Is Improved

Surface Hardness is Resistance to Softening by Temperture up to the process Temperture

Corrosion resistance

ü عملیات گازی

نخستین بار در سال 1961 توسط كمپانی لوكاس معرفی شد.

ابتدا در سال 1929 با استفاده از نمك‌های مذاب سیانیدی معرفی شد. استفاده از این حمام ها از سال 1975به دلیل آلودگی‌های زیست محیطی ناشی از فاضلاب‌های  سیانیدی  ممنوع شد.

ü عملیات حمام نمك

ü عملیات پلاسما

تكنیك نیتروره و نیتروكربوره پلاسما در دهه 1930 در آلمان پیشرفت كردند.ولی در سال 1970 به صورت صنعتی استفاده شد.

 



ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست نیتراسیون از اوایل قرن بیستم شناخته شد. Adolph Fry دریافت كه نیتروژن در فولاد حل می‌شود و با عناصر آلیاژی تركیبات بسیار سختی تشكیل می‌دهد. او از گاز آمونیاك برای نفوذ نیتروژن در فولاد استفاده كرد. بدلائل كاربردهای نظامی این فرایند در جنگ جهانی دوم مانند نیتروره كردن سطح داخلی لوله توپهای دوربرد آلمانی تا سالها بطور مخفی نگه داشته شد. نیتراسیون پلاسمایی از (1960) بطور جدی در اروپا مطرح شده است مزیت‌های نیتراسیون Anti Galling properties Fatigue Life Is Improved Surface Hardness is Resistance to Softening by Temperture up to the process Temperture Corrosion resistance ü عملیات گازی نخستین بار در سال 1961 توسط كمپانی لوكاس معرفی شد. ابتدا در سال 1929 با استفاده از نمك‌های مذاب سیانیدی معرفی شد. استفاده از این حمام ها از سال 1975به دلیل آلودگی‌های زیست محیطی ناشی از فاضلاب‌های سیانیدی ممنوع شد. ü عملیات حمام نمك ü عملیات پلاسما تكنیك نیتروره و نیتروكربوره پلاسما در دهه 1930 در آلمان پیشرفت كردند.ولی در سال 1970 به صورت صنعتی استفاده شد. شامل بخش های • روشهای مهندسی سطح • انواع روش‌های ترموشیمیایی • فولادهای مخصوص نیتراسیون • مقایسه نیتراسیون و كربوراسیون • مزیت‌های نیتراسیون • عملیات گازی • ü عملیات حمام نمك • ü عملیات پلاسما • اثرات نیتراسیون • ساختار میكروسكوپی فولادهای نیتروژن‌دهی • راههای تشخیص لایه سفید • كنترل ضخامت لایه سفید • پلاسما چیست؟ • تجهیزات سیستم نیتراسیون پلاسمایی • مزیت‌های نیتراسیون پلاسمایی • Selective hardening • آلیاژهای آهنی كه نیتراسیون پلاسمایی می‌شوند؟ • اثر عناصر آلیاژی مختلف بر سختی حاصل از نیتراسیون • تغییر خواص فولادها پس از نیتروژن دهی • ترتیب فرایندها قبل از نیتراسیون • عوامل موثر در تشكیل لایه غیر یكنواخت • انتخاب فرایند ورد به همراه پاورپوینت و کامل قیمت فروش : 7000 تومان ارسال از طریق اینترنت ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست






مرحله 1:  مواد اولیه

 

شناخت مواد:

مواد اولیه از شركت فولاد آلیلژی ایران بصورت گرید ها ( جنسها ) و شماره ذوبهای مختلف به این شركت ارسال میگردد.

مهمترین عیوب بوجود آمده در هنگام ورود مواد اولیه شامل موارد ذیل میباشد:

1-   كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده

2-   میكس مواد

3-   كیفیت سطح (ترك و اورلپ مواد اولیه)

4-   عدم فورج پذیری

5-   وجودناخالصی در مواد اولیه

6-   سختی

عیب 1:كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده فولاد

عیب 2: میكس (مخلوط شدن) مواد اولیه

مواد اولیه در شركت فولاد آلیاژی یزد بوزن 35 الی 40 تن در هر شماره ذوب میباشد كه پس از سرد شدن با توجه به سفارشات مشتری به مقاطع مختلف

نورد میشود مثلا35 Øو60Øو70Øو90Ø كه تمامی این 35 یا 40 تن از یك جنس میباشد.

1- مخلوط شدن مواد ممكن است در مبدا یعنی شركت فولاد آلیاژی یزد ویا در شركت مصرف كننده در انبار مواد

اولیه یا هنگام برش ویا بعد از آن بصورت بیلتهای كوچك اتفاق بیافتد، كه در صورت تولید قطعه با جنس دیگر این

قطعات ناسالم و ضایعات میباشد. كه جداسازی قطعات با جنسهای مختلف كار بسیار سخت و پرهزینه ای میباشد كه با

پیشرفت تكنولوژی این امكان در شركت با دستگاه ادی كارنت در واحد عملیات حرارتی وجود دارد.

جنسهای مواد اولیه ای كه در این شركت استفاده میگردد عبارتند از:

CK45-CK40-41CRS4-30MSV6-27CD4-EN18C-SCM420H-SCM435H-SCR435H-……

 

 


ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست مرحله 1: مواد اولیه شناخت مواد: مواد اولیه از شركت فولاد آلیلژی ایران بصورت گرید ها ( جنسها ) و شماره ذوبهای مختلف به این شركت ارسال میگردد. مهمترین عیوب بوجود آمده در هنگام ورود مواد اولیه شامل موارد ذیل میباشد: 1- كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده 2- میكس مواد 3- كیفیت سطح (ترك و اورلپ مواد اولیه) 4- عدم فورج پذیری 5- وجودناخالصی در مواد اولیه 6- سختی عیب 1:كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده فولاد عیب 2: میكس (مخلوط شدن) مواد اولیه مواد اولیه در شركت فولاد آلیاژی یزد بوزن 35 الی 40 تن در هر شماره ذوب میباشد كه پس از سرد شدن با توجه به سفارشات مشتری به مقاطع مختلف نورد میشود مثلا35 Øو60Øو70Øو90Ø كه تمامی این 35 یا 40 تن از یك جنس میباشد. 1- مخلوط شدن مواد ممكن است در مبدا یعنی شركت فولاد آلیاژی یزد ویا در شركت مصرف كننده در انبار مواد اولیه یا هنگام برش ویا بعد از آن بصورت بیلتهای كوچك اتفاق بیافتد ، كه در صورت تولید قطعه با جنس دیگر این قطعات ناسالم و ضایعات میباشد. كه جداسازی قطعات با جنسهای مختلف كار بسیار سخت و پرهزینه ای میباشد كه با پیشرفت تكنولوژی این امكان در شركت با دستگاه ادی كارنت در واحد عملیات حرارتی وجود دارد. جنسهای مواد اولیه ای كه در این شركت استفاده میگردد عبارتند از: CK45-CK40-41CRS4-30MSV6-27CD4-EN18C-SCM420H-SCM435H-SCR435H-…… شامل بخش های • مواد اولیه • عیب 1:كم یا زیاد بودن عناصر تشكیل دهنده فولاد • عیب 2: میكس (مخلوط شدن) مواد اولیه • عیب 3: كیفیت سطح ، ترك و اورلپ مواد اولیه • عیب 4- عدم فورج پذیری • عیب 5- سختی مواد اولیه • عیب 6:ناخالصی • برش • گرم كردن • ورد به همراه پاورپوینت و کامل قیمت فروش : 7000 تومان ارسال از طریق اینترنت ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share



شامل بخش های

 

·        کوره های بوته ای ذوب با حرارا مستقیم

·        کوره های بوته ای ذوب با حرارا غیرمستقیم

·        کوره های الکتریکی

·        کنترل درجه حرارت

·        نکات عملی در ذوب آلیاژهای غیر آهنی

·        روشن کردن

·        کنترل مشعل

·        شارژ کردن کوره

·        ذوب گیری

·        تمیزکاری قطعات

·        مواد پس ماند

·        تعمیر و نگه داری

·        انواع بوته ها

·        عوامل موثر بر عمر بوته ها

·        آسیب مکانیک

·        شکستن در اثر شوک حرارتی

·        اثر کمک ذوب

·        روش حمل بوته ها

·        نتیجه گیری



ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: شامل بخش های · کوره های بوته ای ذوب با حرارا مستقیم · کوره های بوته ای ذوب با حرارا غیرمستقیم · کوره های الکتریکی · کنترل درجه حرارت · نکات عملی در ذوب آلیاژهای غیر آهنی · روشن کردن · کنترل مشعل · شارژ کردن کوره · ذوب گیری · تمیزکاری قطعات · مواد پس ماند · تعمیر و نگه داری · انواع بوته ها · عوامل موثر بر عمر بوته ها · آسیب مکانیک · شکستن در اثر شوک حرارتی · اثر کمک ذوب · روش حمل بوته ها · نتیجه گیری ،

چهارشنبه 28 آبان 1393

قالب های فورج گرم

   نوشته شده توسط: edy txt    نوع مطلب :مواد مهندسی Materials Engineering ،ریختگری casting ،قالب های فورج Forging mold ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست

.


شامل بخش های

 

·        بررسی مکانیزم های از کار افتادگی قالب

·        سایش

·        خستگی گرمایی

·        خستگی مکانیکی

·        تغییر فرم پلاستیک

·        شکست ناگهانی

·        بررسی عوامل شکست ناگهانی

·        طراحی قالب

·        انتخاب ماده و ساخت

·        عملیات حرارتی فولادهای قالب

·        بررسی سطح مقطع شکست قالب ها

·         

 


ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                


 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

توضیحی مختصر از صفحه نخست




ریخته گری تحت فشار(pressure die casting):

•         تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند.

•         ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است .

•         در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد .

•         به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد.

•          ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود:

•          1- ریخته گری تحت فشار بالا

•          2-ریخته گری تحت فشار پایین

•          روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود .

•           بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد.

•          مزایا و محدودیت ها :

•          فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه  نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است.

•          مزایای ریخته گری تحت فشار :

•          مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است .

•           1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود .

•          2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد .

•          3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد .

•          4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد .

•          5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد .

•          6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد .

 



ادامه مطلب

>



نرم افزار های موجود در بانک نرم افزاری سیمرغ













                                

برچسب ها: توضیحی مختصر از صفحه نخست ریخته گری تحت فشار(pressure die casting): • تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند. • ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است . • در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد . • به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد. • ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود: • 1- ریخته گری تحت فشار بالا • 2-ریخته گری تحت فشار پایین • روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود . • بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد. • مزایا و محدودیت ها : • فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است. • مزایای ریخته گری تحت فشار : • مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است . • 1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود . • 2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد . • 3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد . • 4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد . • 5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد . • 6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد . شامل بخش های • مقدمه • مزایا و محدودیت ها : • تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار • عملیات پیش گرم کردن قالب • پوششهای مهندسی سطح درقالبهای ریخته گری تحت فشار • انواع مختلف قالب • شیب دیواره ها Draft • پرداخت سطح حفره قالب • فرسایش قالب • متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند • بطور کلی زمان یک سیکل کامل ریخته گری به عوامل زیر بستگی دارد • تعیین ضخامت در طراحی قطعه ورد به همراه پاورپوینت و کامل قیمت فروش : 7000 تومان ارسال از طریق اینترنت ،

تعداد کل صفحات: 12 1 2 3 4 5 6 7 ...